固態(tài)成形原理與控制

前言
緒論1
第1章　軋制原理與控制5
　1.1　軋制過程的基本概念5
　　1.1.1　軋制變形區(qū)的幾何參數(shù)5
　　1.1.2　咬入條件和軋制過程的建立8
　1.2　軋制過程中金屬的變形11
　　1.2.1　軋制時(shí)金屬變形的基本概念及變形系數(shù)11
　　1.2.2　軋制時(shí)金屬的寬展13
　　1.2.3　軋制過程中的不均勻變形20
　1.3　軋制過程中的前滑和后滑22
　　1.3.1　平輥軋制前滑、后滑的計(jì)算22
　　1.3.2　平輥軋制時(shí)中性角的確定25
　　1.3.3　影響前滑的主要因素27
　1.4　軋制過程中的摩擦29
　　1.4.1　摩擦的基本概念29
　　1.4.2　金屬塑性成形時(shí)摩擦的特點(diǎn)30
　　1.4.3　接觸摩擦理論30
　　1.4.4　確定軋制時(shí)摩擦系數(shù)的方法32
　1.5　金屬的變形抗力36
　　1.5.1　變形抗力的基本概念36
　　1.5.2　影響變形抗力的因素39
　　1.5.3　冷變形抗力43
　　1.5.4　熱變形抗力45
　1.6　軋制壓力、軋制力矩及功率48
　　1.6.1　軋制單位壓力的理論及實(shí)驗(yàn)48
　　1.6.2　軋制力計(jì)算55
　　1.6.3　軋制力矩及功率65
　1.7　連續(xù)軋制理論73
　　1.7.1　連續(xù)軋制基本規(guī)律73
　　1.7.2　連續(xù)軋制中的前滑75
　　1.7.3　連續(xù)軋制的靜態(tài)特性76
　　1.7.4　連續(xù)軋制的動(dòng)態(tài)特性78
　1.8　板帶軋制原理與控制82
　　1.8.1　厚度控制AGC82
　　1.8.2　寬度控制AWC85
　　1.8.3　板形控制AFC89
　　1.8.4　智能控制技術(shù)在軋制中的應(yīng)用92
　1.9　熱軋板帶工藝控制新技術(shù)97
　　1.9.1　薄板坯連鑄連軋97
　　1.9.2　熱軋板帶無(wú)頭軋制、半無(wú)頭軋制99
　復(fù)習(xí)思考題102
　參考文獻(xiàn)104
第2章　鍛造原理與控制105
　2.1　鐓粗成形原理105
　　2.1.1　平砧鐓粗105
　　2.1.2　墊環(huán)鐓粗108
　　2.1.3　局部鐓粗109
　　2.1.4　鐓粗工序中常見的質(zhì)量問題及解決措施109
　2.2　拔長(zhǎng)成形原理111
　　2.2.1　實(shí)心件拔長(zhǎng)變形特點(diǎn)111
　　2.2.2　空心件拔長(zhǎng)特點(diǎn)113
　　2.2.3　拔長(zhǎng)工序中常見的質(zhì)量問題及解決措施114
　2.3　沖孔成形原理119
　　2.3.1　開式?jīng)_孔119
　　2.3.2　閉式?jīng)_孔(反擠)120
　　2.3.3　沖孔工序中常見的質(zhì)量問題及解決措施120
　2.4　擴(kuò)孔成形原理122
　　2.4.1　沖子擴(kuò)孔122
　　2.4.2　馬杠擴(kuò)孔122
　　2.4.3　輾壓擴(kuò)孔(輾擴(kuò))122
　　2.4.4　擴(kuò)孔工序中常見的質(zhì)量問題及解決措施123
　2.5　模鍛成形原理124
　　2.5.1　開式模鍛124
　　2.5.2　閉式模鍛127
　　2.5.3　模鍛過程常見的質(zhì)量問題及措施128
　2.6　回轉(zhuǎn)成形原理130
　　2.6.1　擺動(dòng)輾壓130
　　2.6.2　旋轉(zhuǎn)鍛造132
　　2.6.3　輥鍛133
　2.7　特種合金及其鍛造135
　　2.7.1　特種合金的鍛造特點(diǎn)及其對(duì)策135
　　2.7.2　特種工藝方法及其對(duì)鍛件質(zhì)量的影響136
　2.8　鍛造成形的數(shù)字化與智能化控制及應(yīng)用137
　　2.8.1　數(shù)字化制造技術(shù)137
　　2.8.2　智能化的材料制備與成形加工技術(shù)138
　復(fù)習(xí)思考題138
　參考文獻(xiàn)139
第3章　板料成形原理與控制140
　3.1　板料成形的基本變形方式140
　　3.1.1　板料成形過程中金屬的流動(dòng)特點(diǎn)140
　　3.1.2　板料成形中的應(yīng)力應(yīng)變分析144
　　3.1.3　板料成形的基本變形方式148
　3.2　板料成形性的基本概念150
　　3.2.1　厚向異性系數(shù)r值151
　　3.2.2　平面各向異性與壓延凸耳156
　　3.2.3　應(yīng)變硬化指數(shù)n值158
　3.3　金屬板料成形性能的表征和成形極限圖162
　　3.3.1　鑒定板料成形性能的基本試驗(yàn)163
　　3.3.2　鑒定板料成形性能的模擬試驗(yàn)164
　　3.3.3　板料成形極限圖167
　　3.3.4　板料成形的數(shù)字化與智能化控制及應(yīng)用170
　3.4　金屬板料成形的計(jì)算機(jī)模擬174
　　3.4.1　杯突試驗(yàn)計(jì)算機(jī)模擬174
　　3.4.2　擴(kuò)孔試驗(yàn)計(jì)算機(jī)模擬177
　　3.4.3　小結(jié)181
　3.5　影響板料成形性能的主要因素181
　　3.5.1　材料特性對(duì)成形性能的影響181
　　3.5.2　加工條件對(duì)成形性能的影響185
　3.6　金屬板料成形缺陷及控制190
　　3.6.1　彎曲成形缺陷及控制191
　　3.6.2　拉深成形缺陷及控制191
　復(fù)習(xí)思考題195
　參考文獻(xiàn)195
第4章　擠壓成形原理與控制196
　4.1　概述196
　4.2　擠壓的基本方法196
　4.3　擠壓時(shí)金屬的流動(dòng)197
　　4.3.1　研究金屬流動(dòng)的方法197
　　4.3.2　擠壓時(shí)材料的變形特點(diǎn)197
　　4.3.3　影響金屬流動(dòng)的因素203
　4.4　連續(xù)擠壓原理及特點(diǎn)207
　　4.4.1　概述207
　　4.4.2　Conform連續(xù)擠壓法207
　　4.4.3　連續(xù)鑄擠211
　4.5　擠壓制品的組織性能及質(zhì)量控制214
　　4.5.1　擠壓制品的組織214
　　4.5.2　擠壓制品的力學(xué)性能216
　　4.5.3　擠壓制品的質(zhì)量控制217
　4.6　影響擠壓力的因素219
　復(fù)習(xí)思考題220
　參考文獻(xiàn)221
第5章　拉拔成形原理與控制222
　5.1　概述222
　5.2　線棒材拉拔原理222
　　5.2.1　建立拉拔過程的條件222
　　5.2.2　拉拔時(shí)變形區(qū)內(nèi)金屬流動(dòng)規(guī)律和應(yīng)力分布特點(diǎn)223
　5.3　管材拉拔的基本原理226
　　5.3.1　無(wú)芯棒拔管過程229
　　5.3.2　短芯棒拔管過程234
　　5.3.3　長(zhǎng)芯棒拔制過程236
　　5.3.4　游動(dòng)芯棒拔管過程237
　5.4