直弧形板坯連鑄設備（下）

目 錄

第三篇 直弧形板坯連鑄機械設備
1鋼包回轉(zhuǎn)臺
1．1鋼包回轉(zhuǎn)臺的功能
1．2鋼包回轉(zhuǎn)臺的類型及特點
1．2．1單臂回轉(zhuǎn)式鋼包回轉(zhuǎn)臺
1．2．2直臂式鋼包回轉(zhuǎn)臺
1．2．3連桿式（蝶式）鋼包回轉(zhuǎn)臺
1．3鋼包回轉(zhuǎn)臺的組成及結構
1．3．1升降臂
1．3．2回轉(zhuǎn)支座
1．3．3回轉(zhuǎn)支承
1．3．4固定底座
1．3．5回轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置
1．3．6回轉(zhuǎn)鎖定裝置
1．3．7基礎錨固件
1．3．9液壓回轉(zhuǎn)接頭及電氣滑環(huán)
1．3．10平臺走梯及防護罩
1．3．11鋼包回轉(zhuǎn)臺機上配管
1．4鋼包回轉(zhuǎn)臺主要技術參數(shù)
1．5鋼包回轉(zhuǎn)臺的設計計算
1．5．1載荷條件
1．5．2 強度計算
1．5．3鋼包回轉(zhuǎn)臺回轉(zhuǎn)電機容量計算
1．6鋼包回轉(zhuǎn)臺試運轉(zhuǎn)
1．6．1空負荷試運轉(zhuǎn)
1．6．2滿負荷試運轉(zhuǎn)
1．7鋼包回轉(zhuǎn)臺的操作及常見故障處理
1．7．1操作人員
1．7．2操作運轉(zhuǎn)約束條件
1．7．3操作運轉(zhuǎn)方法簡介
1．7．4常見故障處理
1．8鋼包回轉(zhuǎn)臺的維護要點
參考文獻
2 中間罐
2．1中間罐的功能
2．2中間罐的工作原理、設備組成、類型及特點
2．2．1工作原理
2．2．2設備組成
2．2．3類型及特點
2．3中間罐蓋
2．4中間罐本體
2．4．1本體結構
2．4．2主要技術參數(shù)
2．4．3內(nèi)腔幾何尺寸
2．5中間罐鋼流控制裝置
2．5．1滑動水口
2．5．2塞棒裝置
2．5．3水口快換裝置
2．6中間罐鋼液加熱技術
2．6．1等離子體加熱技術
2．6．2通道式感應加熱技術
2．6．3中間罐等離子體加熱和通道式感應加熱技術的比較
2．7中間罐裝配的檢查、維護及吊運
2．7．1中間罐裝配的檢查和維護
2．7．2中間罐裝配的運送與吊裝
參考文獻
3 長水口裝卸裝置
3．1長水口裝卸裝置的主要性能參數(shù)
3．1．1 升降行程
3．1．2 前后移動行程
3．1．3 翻轉(zhuǎn)角度
3．1．4 旋轉(zhuǎn)角度
3．1．5 頂緊力
3．1．6 隨動功能
3．2長水口裝卸裝置的型式及設備組成
3．2．1 長水口裝卸裝置（一）
3．2．2長水口裝卸裝置（二）
3．3長水口裝卸裝置的操作、檢修與維護
3．3．1長水口安裝、更換操作
3．3．2長水口的快換操作
3．3．3運轉(zhuǎn)操作規(guī)程
3．3．4檢修與維護
參考文獻
4 中間罐車
4．1中間罐車的功能
4．2中間罐車的主要技術參數(shù)及設計要求
4．3中間罐車的類型
4．4中間罐車的組成及結構
4．4．1行走裝置
4．4．2升降裝置
4．4．3對中及稱量裝置
4．4．4中間罐車的其他裝置
4．5中間罐車的設計計算
4．5．1行走傳動裝置計算
4．5．2升降傳動裝置計算
4．6 中間罐車的試運轉(zhuǎn)
4．6．1 空負荷試運轉(zhuǎn)
4．6．2 負荷試運轉(zhuǎn)
4．7 中間罐車的操作規(guī)程及故障處理
4．7．1操作規(guī)程
4．7．2故障處理
4．8設備的檢修、維護 及安全
4．8．1重要部位的檢修與維護
4．8．2經(jīng)常性檢查與維護
4．8．3 大修檢查
4．8．4 設備故障處理
4．8．5安全注意事項
參考文獻
5 其他澆鋼設備
5．1中間罐預熱裝置和浸入式水口預熱裝置
5．1．1中間罐預熱裝置和浸入式水口預熱裝置設計條件
5．1．2中間罐預熱裝置
5．1．3浸入式水口預熱裝置
5．2操作箱回轉(zhuǎn)架
5．2．1操作箱回轉(zhuǎn)架的用途
5．2．2 操作箱回轉(zhuǎn)架的組成及結構
5．2．3 設備的維護及安全注意事項
5．3鋼包澆注操作平臺和鋼包滑動水口操作平臺
5．3．1鋼包澆注操作平臺
5．3．2鋼包滑動水口操作平臺
5．4鋼液及熔渣盛接設備和工藝操作物料箱
5．4．1鋼液熔渣盛接設備
5．4．2生產(chǎn)操作物料箱
5．5澆鋼設備工作運行的控制方法
參考文獻
6結晶器
6．1結晶器的功能
6．2結晶器的分類
6．2．1 按結晶器結構分類
6．2．2 按連鑄機機型分類
6．3結晶器的組成及結構
6．3．1 組合式框架
6．3．2 寬面銅板裝配
6．3．3 窄面插入件
6．3．4 夾緊裝置
6．3．5 寬面足輥和窄面足輥裝配
6．3．6 調(diào)寬裝置
6．3．7 結晶器蓋板
6．3．8 結晶器冷卻水
6．3．9 結晶器的潤滑
6．4結晶器主要參數(shù)的確定
6．4．1 結晶器的主要技術參數(shù)
6．4．2 結晶器內(nèi)腔尺寸的確定
6．4．3 結晶器長度的確定
6．4．4 結晶器銅板厚度的確定
6．4．5 結晶器冷卻水量與水流速的確定
6．5結晶器主要設計計算
6．5．1 夾緊裝置夾緊力計算
6．5．2 夾緊釋放裝置用液壓缸的計算
6．5．3 寬面足輥的強度和撓度計算
6．5．4 調(diào)寬裝置行程確定
6．5．5 調(diào)寬裝置電機功率的計算
6．5．6 銅板緊固螺栓的計算
6．6結晶器的裝配、調(diào)整及運轉(zhuǎn)
6．6．1 結晶器使用前的檢查
6．6．2 結晶器調(diào)整和對中特別事項
6．6．3 結晶器主要故障
參考文獻
7 結晶器振動裝置
7．1 結晶器振動裝置的作用和分類
7．1．1結晶器振動裝置的功能
7．1．2液壓振動裝置與機械振動裝置的比較
7．1．3結晶器振動方式的分類
7．2 以往的結晶器振動裝置
7．2．1短臂四連桿振動裝置
7．2．2四偏心輪振動裝置
7．3 新的雙缸式液壓振動裝置
7．3．1板式導向的雙單元液壓振動裝置
7．3．2滾輪導向的雙單元液壓振動裝置
7．3．3雙缸式液壓振動裝置的液壓伺服系
7．3．4雙缸式液壓振動裝置的電氣控制系統(tǒng)
7．4雙缸式液壓振動裝置的使用與維護
7．4．1在線振動狀況檢測
7．4．2日常維護
7．5雙缸式液壓振動裝置的相關計算
7．5．1振動單元液壓缸作用力計算
7．5．2緩沖彈簧作用力的確定
7．5．3直弧形板坯連鑄機液壓振動裝置計算實例
參考文獻
8．1 概述
8．1．1鑄坯誘導設備的主要功能
8．1．2板坯連鑄生產(chǎn)對鑄坯誘導設備的要求
8．2 鑄坯誘導設備設計的基本條件
8．2．1輥子布置原則
8．2．2輥子設計注意事項
8．2．3鑄坯誘導裝置的安裝與更換
8．2．4輥子設計條件
8．2．5輥子軸承的潤滑
8．2．6介質(zhì)系統(tǒng)流速及管徑
8．3 支撐導向段
8．3．1支撐導向段的功能
8．3．2支撐導向段的組成及結構
8．3．3支撐導向段主要參數(shù)
8．3．4支撐導向段的有關計算
8．3．5支撐導向段的裝配、調(diào)整及運轉(zhuǎn)
8．4 扇形段
8．4．1扇形段的功能
8．4．2扇形段的型式
8．4．3扇形段的組成及結構
8．4．4扇形段的有關計算
8．5 板坯連鑄機傳動裝置
8．5．1傳動裝置的功能
8．5．2傳動裝置的組成及結構
8．5．3傳動裝置設計注意事項
8．6 基礎框架
8．6．1基礎框架的功能、類型與結構
8．6．2基礎框架的有關計算
8．7 蒸汽排出裝置
8．7．1蒸汽排出裝置的功能
8．7．2蒸汽排出裝置的組成及結構
8．7．3蒸汽排出管路的壓力損失
8．8 其他設備
8．8．1扇形段更換吊具及抽出導軌
8．8．2維修走梯和密封室
8．8．3扇形段更換導軌設計注意事項
8．8．4扇形段在線吊具設計注意事項
8．8．5維修走梯設計注意事項
8．8．6密封室設計的注意事項
8．9 鑄坯誘導設備的安裝與維護
參考文獻
9切割設備
9．1火焰切割機
9．1．1火焰切割機的功能
9．1．2火焰切割機發(fā)展及型式
9．1．3火焰切割機的組成及結構
9．1．4 影響切割速度的因素
9．1．5 火焰切割機操作方式及切割程序
9．1．6清渣及煙氣除塵
9．2 切頭搬出裝置
9．2．1臺車牽引式切頭搬出裝置
9．2．2斜溜槽式切頭搬出裝置
參考文獻
10 引錠設備
10．1概述
10．2下裝引錠系統(tǒng)
10．2．1下裝引錠系統(tǒng)的組成及結構
10．2．2兩種離線式引錠存放裝置
10．3 上裝引錠系統(tǒng)
10．3．1 上裝引錠系統(tǒng)的組成和特點
10．3．2 引錠系統(tǒng)的有關計算
10．3．3上裝引錠系統(tǒng)的安裝、調(diào)整及試運轉(zhuǎn)
10．4輥縫測量儀
10．4．1輥縫儀的功能
10．4．2輥縫儀工作原理及技術參數(shù)
參考文獻
11 出坯及精整設備
11．1概述
11．1．1連鑄機后部出坯系統(tǒng)
11．1．2板坯冷卻精整系統(tǒng)
11．2 后部設備的能力計算
11．3 去毛刺機
11．3．1去毛刺機的功能
11．3．2去毛刺機的常見型式
11．3．3去毛刺機的組成及結構
11．3．4去毛刺機的有關計算
11．3．5去毛刺機在設計中應注意的幾個問題
11．4 自動標記設備
11．4．1 標記設備的發(fā)展及型式
11．4．2 標記設備的組成及結構
11．5 板坯橫移設備
11．5．1 橫移臺
11．5．2推鋼機
11．5．3移載機
11．6 堆垛機/卸垛機
11．6．1 堆垛機/卸垛機的功能
11．6．2 堆垛機/卸垛機的類型
11．7 板坯稱量裝置
11．7．1 板坯稱量裝置的功能
11．7．2板坯稱量裝置的工作原理與設備結構
11．7．3稱重傳感器容量計算
11．8 轉(zhuǎn)盤
11．8．1轉(zhuǎn)盤的功能
11．8．2轉(zhuǎn)盤的工作原理與設備結構
11．8．3轉(zhuǎn)盤的轉(zhuǎn)盤的主要技術參數(shù)
11．9 升降擋板及固定擋
11．10輥道
11．10．1輥道的功能及種類
11．10．2輥道的結構特點
11．10．3輥道的設計計算
11．11 火焰清理機
11．11．1 L-TEC火焰清理設備
11．11．2 與寬厚板坯連鑄機配套的火焰清理機
11．11．3 對中裝置
11．11．4 除塵設備
11．12 局部清理輸送機
11．13 翻鋼機
11．14 快速硫印設備
11．14．1 硫印原理及方法
11．14．2 硫印的工作流程
11．14．3 硫印設備的構成及主要性能參數(shù)
11．14．4 試祥處理塊數(shù)的確定
11．15 不銹鋼板坯修磨設備
11．15．1 不銹鋼修磨生產(chǎn)流程
11．15．2不銹鋼修磨設備組成
參考文獻
12 中間罐維修場設備
12．1概述
12．2．1 中間罐冷卻維修臺的功能
12．2．2 中間罐冷卻維修臺的發(fā)展及型式
12．2．3 中間罐冷卻維修臺的組成與結構
12．2．4 中間罐冷卻維修臺的主要參數(shù)
12．2．5 中間罐冷卻維修臺立柱穩(wěn)定性計算
12．2．6 中間罐冷卻維修臺的安裝與安裝精度
12．3 中間罐冷卻設備
12．3．1 中間罐冷卻設備的功能
12．3．2 中間罐冷卻設備的發(fā)展及型式
12．3．3 中間罐冷卻設備的組成與結構
12．3．4 中間罐冷卻設備主要參數(shù)和規(guī)格的確定
12．3．5 中間罐冷卻設備的安裝順序
12．4 中間罐冷卻熱氣排出系統(tǒng)
12．4．1 中間罐冷卻熱氣排出系統(tǒng)的功能
12．4．2 中間罐冷卻熱氣排出系統(tǒng)的型式
12．4．3 中間罐冷卻熱氣排出系統(tǒng)的組成與結構
12．4．4 中間罐冷卻熱氣排出系統(tǒng)風機能力計算
12．4．5 中間罐冷卻熱氣排出系統(tǒng)的安裝與調(diào)整
12．5 中間罐傾翻系統(tǒng)
12．5．1 中間罐傾翻系統(tǒng)的功能 24
12．5．2 中間罐傾翻系統(tǒng)的發(fā)展與設備型式
12．5．3 中間罐傾翻系統(tǒng)設備
12．6 中間罐維修輔助設備
12．6．1 大型攪拌機車及攪拌機
12．6．2 中間罐胎膜
12．6．3 中間罐噴涂機
12．6．4切磚機及排水裝置
12．7 滑動水口維修設備
12．7．1 滑動水口拆裝車
12．7．2 滑動水口翻轉(zhuǎn)機
12．7．3 滑動水口放置架
12．8 中間罐干燥裝置
12．8．1 中間罐干燥裝置的功能
12．8．2 中間罐干燥裝置的結構形式
12．8．3 直燃式中間罐干燥裝置
12．8．4 蓄熱式中間罐干燥裝置
12．8．5 中間罐干燥裝置主要參數(shù)
12．9 中間罐主要維修設備能力計算
12．9．1 前提條件
12．9．2 中間罐維修設備工位數(shù)量計算
參考文獻
13 機械維修場設備
13．1 概述
13．2 機械維修場設備的平面布置和更換周期
13．2．1 機械維修場設備的平面布置
13．2．2 主要設備的更換周期
13．3 主要設備每月維修臺數(shù)、維修流程及維修周期
13．3．1 主要設備每月維修臺數(shù)
13．3．2 每月維修臺數(shù)計算方法
13．3．3 結晶器維修流程、維修周期和各維修設備占用時間
13．3．4 支撐導向段維修流程、維修周期和各維修設備占用時間
13．3．5 扇形段維修流程、維修周期和各維修設備占用時間
13．3．6 輥子維修流程、維修周期和各維修設備占用時間
13．4 維修設備數(shù)量、作業(yè)率確定
13．4．1維修設備數(shù)量計算公式
13．4．2 結晶器維修設備臺數(shù)確定與作業(yè)率計算
13．4．3 支撐導向段維修設備臺數(shù)及作業(yè)率
13．4．4 扇形段維修設備臺數(shù)及作業(yè)率
13．4．5 吊車臺數(shù)及作業(yè)率
13．5 結晶器銅板與各種輥子備件數(shù)量的確定
13．5．1 連鑄機主要設備的必要臺數(shù)
13．5．2 按一年需要量確定的結晶器銅板備件的數(shù)量
13．5．3 結晶器至扇形段各種輥子備件數(shù)量的確定
13．6 結晶器維修設備
13．6．1 結晶器主要維修設備種類的變遷
13．6．2 結晶器維修對中試驗臺
13．6．3 吊具
13．6．4 結晶器銅板升溫試驗臺
13．6．5 其他設備
13．7 彎曲段維修設備
13．7．1 彎曲段主要維修設備種類的變遷
13．7．2厚鋼板焊接框架彎曲段維修對中臺
13．7．3 彎曲段翻轉(zhuǎn)臺
13．7．4 彎曲段噴淋水試驗臺
13．7．5 箱形焊接框架彎曲段維修試驗臺
13．7．6 扇形段1+2（彎曲段）對中和噴嘴檢查臺
13．7．7 彎曲段輥子維修設備
13．7．8 結晶器/彎曲段清洗臺
13．7．9 其他設備
13．8 扇形段維修設備
13．8．1 扇形段主要維修設備種類的變遷
13．8．2 厚鋼板焊接框架扇形段整體維修對中試驗臺
13．8．3 厚鋼板焊接框架扇形段內(nèi)弧維修對中臺
13．8．4 扇形段內(nèi)弧吊運、翻轉(zhuǎn)吊具及內(nèi)弧翻轉(zhuǎn)臺
13．8．5 厚鋼板焊接框架扇形段噴嘴檢查及水壓試驗臺
13．8．6 箱型焊接框架扇形段維修試驗臺
13．8．7 箱型焊接框架扇形段對中臺
13．8．8 扇形段吊具
13．8．9 扇形段輥子維修設備
13．8．10 扇形段清洗臺
13．8．11 扇形段其他維修設備
13．9 機械維修區(qū)附屬專用設備
13．9．1 在線對弧樣板
13．9．2 設備過跨車
參考文獻
14液壓系統(tǒng)設備
14．1板坯連鑄機設備的液壓技術簡述
14．2板坯連鑄機設備的液壓執(zhí)行機構
14．2．1板坯連鑄機澆注平臺上設備的液壓執(zhí)行機構
14．2．2板坯連鑄機本體設備的液壓執(zhí)行機構
14．2．3引錠收集及輸送設備的液壓執(zhí)行機構
14．2．4出坯及精整設備的液壓執(zhí)行機構
14．2．5離線維修設備的液壓執(zhí)行機構
14．3板坯連鑄機液壓系統(tǒng)液壓介質(zhì)
14．4板坯連鑄機生產(chǎn)和機械設備對液壓系統(tǒng)的要求
14．5板坯連鑄機的主要液壓系統(tǒng)
14．5．1連鑄機主機設備液壓系統(tǒng)液壓站
14．5．2連鑄機主機設備液壓系統(tǒng)主要回路
14．5．3鋼包滑動水口液壓系統(tǒng)控制回路
14．5．4 結晶器液面控制液壓系統(tǒng)回路
14．5．5 結晶器振動液壓伺服系統(tǒng)控制回路
14．5．6連鑄設備其他液壓系統(tǒng)主要控制回路
14．6板坯連鑄機液壓系統(tǒng)設備的安裝
14．6．1 安裝前提條件
14．6．2 安裝前準備
14．6．3 液壓設備的安裝
14．6．4 管道制作與安裝
14．6．5 管道系統(tǒng)的沖洗
14．7 連鑄液壓系統(tǒng)運轉(zhuǎn)要領
14．7．1 液壓裝置通用運轉(zhuǎn)要領
14．7．2 連鑄機液壓裝置試車要領
參考文獻
15潤滑系統(tǒng)設備
15．1板坯連鑄機干油集中潤滑系統(tǒng)
15．1．1板坯連鑄機干油集中潤滑系統(tǒng)的分類
15．1．2板坯連鑄機干油潤滑脂的選擇
15．1．3板坯連鑄機干油潤滑系統(tǒng)的設計說明
15．1．4板坯連鑄機干油集中潤滑系統(tǒng)設備的安裝與調(diào)試
15．2板坯連鑄機油氣潤滑系統(tǒng)
15．2．1油氣潤滑簡述
15．2．2板坯連鑄機油氣潤滑的應用
參考文獻
第四篇 直弧形板坯連鑄自動化設備
1 綜述
1．1 連鑄機生產(chǎn)線自動化現(xiàn)狀
1．2 連鑄機自動化控制功能和項目
1．2．1 連續(xù)鑄鋼的原理與生產(chǎn)流程
1．2．2 板坯連鑄自動化控制項目
1．3 自動化設備及控制系統(tǒng)的組成
1．3．1 連鑄機電氣設備
1．3．2 連鑄機自動化系統(tǒng)控制裝置
1．4 連鑄機的系統(tǒng)控制
1．4．1 工作方式
1．4．2 運轉(zhuǎn)模式
1．5 電氣室、操作室及操作站設置
1．5．1 電氣室
1．5．2 操作控制室
1．5．3 操作站
1．6 電信設施
1．6．1 行政電話系統(tǒng)
1．6．2 調(diào)度電話系統(tǒng)
1．6．3 工業(yè)有線對講擴音系統(tǒng)
1．6．4 無線對講通信
1．6．5 工業(yè)電視監(jiān)視系統(tǒng)
1．6．6 火災自動報警及消防聯(lián)動控制系統(tǒng)
1．7 電纜的敷設及特殊控制要求
1．7．1 電纜選型及敷設
1．7．2 特殊控制技術
2 連鑄機供配電系統(tǒng)
2．1 供電電壓標準
2．2 供電負荷及計算
2．2．1 供電負荷
2．2．2 供電負荷計算
2．2．3 動態(tài)無功功率補償
2．3 供電方式、輸電效率及安全保障
2．3．1 供電方式
2．3．2 輸電效率和安全保障
2．4 供電路由、饋電分配
2．4．1 供電路由
2．4．2 饋電分配
2．5 斷電自動保護裝置
2．5．1 UPS交流不間斷電源
2．5．2 UPD直流不間斷電源
2．6 防雷及接地系統(tǒng)
2．6．1 防雷系統(tǒng)
2．6．2 接地系統(tǒng)
2．7 構劃供配電系統(tǒng)時的注意事項
3 電氣傳動控制系統(tǒng)
3．1 電氣傳動控制系統(tǒng)構成及狀況
3．1．1 電氣傳動控制系統(tǒng)構成
3．1．2 電氣傳動控制系統(tǒng)狀況
3．2 電氣傳動的電力裝備及控制項目
3．2．1 連鑄機電氣傳動電力裝備
3．2．2 連鑄機電氣傳動主要控制項目
3．3 保證電氣傳動自動化的檢測元器件
3．4 電氣傳動控制裝置
3．4．1 MCC馬達控制中心
3．4．2 交流變頻調(diào)速控制器
3．4．3 交流伺服控制器
3．5 電氣傳動的操作方式
3．6 板坯連鑄機主要設備傳動控制技術的應用
3．6．1 鋼包回轉(zhuǎn)臺電氣傳動控制
3．6．2 中間罐車電氣傳動控制
3．6．3 引錠車、鏈式輸送機、引錠卷揚電氣傳動控制
3．6．4 結晶器振動裝置電氣傳動控制
3．6．5 結晶器調(diào)寬電氣傳動控制
3．6．6 連鑄機扇形段電氣傳動控制
3．6．7 火焰切割機電氣傳動控制
3．6．8 切割區(qū)輥道電氣傳動控制
3．6．9 出坯區(qū)各類輥道電氣傳動控制
3．6．10 出坯區(qū)各類鑄坯輸送設備電氣傳動控制
3．6．11 推鋼機和垛板臺控制
3．7 電氣傳動設計中的一些共性問題及關鍵技術
3．7．1 減少電機起動沖擊的保護技術
3．7．2 交流變頻裝置的選型
3．7．3 電氣傳動的控制形式
3．7．4 傳動控制中的負載平衡和負載分配技術
3．7．5 傳動對鑄坯內(nèi)部質(zhì)量的影響及消除措施
4 自動化控制裝置 —— PLC 控制站
4．1 PLC可編程序控制器
4．1．1 可編程序控制器概述
4．1．2 連鑄機上常用的幾種PLC可編程序控制器
4．2 PLC控制站的設置和系統(tǒng)組成
4．2．1 PLC控制站配置
4．2．2 PLC控制站的主要控制功能
4．2．3 PLC控制站的通訊功能
4．3 PLC控制系統(tǒng)的軟件編制
4．3．1 編程軟件和用戶程序
4．3．2 編程環(huán)境和編程語言
4．4 PLC控制電源和I/O 模塊供電電源的配置
5自動化儀表設備
5．1 常規(guī)檢測和控制儀表
5．1．1 重量檢測儀表
5．1．2 溫度檢測儀表
5．1．3 壓力檢測儀表
5．1．4 流量檢測儀表
5．1．5 拉速檢測儀表
5．1．6 液位檢測儀表
5．1．7 執(zhí)行控制儀表
5．2 過程參數(shù)檢測和控制
5．2．1 鋼液溫度檢測
5．2．2 鋼液熔渣流出檢測儀
5．2．3 鋼液和鑄坯重量檢測
5．2．4 結晶器鋼液位檢測和控制
5．2．5 一次冷卻（結晶器冷卻）過程參數(shù)檢測和控制
5．2．6 二次冷卻過程參數(shù)檢測和控制
5．2．7 鑄坯長度檢測和定長切割自動控制
5．2．8 氬氣流量檢測和控制
5．3 過程參數(shù)檢測儀表及傳感器的技術指標
5．3．1 儀表測量范圍
5．3．2 儀表精度
5．3．3 儀表分辨率
5．3．4 儀表動態(tài)響應
5．3．5 儀表使用環(huán)境
5．3．6 儀表安裝條件
6 計算機控制系統(tǒng)
6．1 板坯連鑄機的分級控制
6．1．1 L0 級檢測和設備驅(qū)動級
6．1．2 L1 級基礎自動化級
6．1．3 L2 級生產(chǎn)過程控制級
6．1．4 L3級生產(chǎn)管理控制級
6．2 L1 級基礎自動化
6．2．1 現(xiàn)場檢測和驅(qū)動設備
6．2．2 自動化控制裝置
6．2．3 HMI人機界面——監(jiān)視操作站
6．2．4 EWS 工程師工作站
6．2．5 便攜式PC編程器
6．2．6 基礎自動化級的通訊
6．2．7 連鑄機FDAS數(shù)據(jù)采集和快速數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)
6．3 L2級過程自動化
6．3．1 L2 過程控制級主要功能
6．3．2 L2 過程控制級的硬件配置
6．3．3 L2過程控制級的軟件組成
6．3．4 優(yōu)化過程控制數(shù)學模型及應用
6．4 L3級連鑄生產(chǎn)管理和控制
6．4．1 連鑄生產(chǎn)管理級計算機系統(tǒng)功能
6．4．2 L3級管理計算機和煉鋼、連鑄及軋鋼過程計算機信息傳遞
6．4．3 煉鋼 — 連鑄生產(chǎn)管理系統(tǒng)
6．4．4 連鑄坯熱裝 — 直接軋制生產(chǎn)管理系統(tǒng)
6．5 連鑄機計算機控制系統(tǒng)的一體化設計
6．5．1 計算機系統(tǒng)一體化的硬件結構
6．5．2 計算機系統(tǒng)一體化操作系統(tǒng)的統(tǒng)一
6．5．3 計算機系統(tǒng)一體化應用軟件的統(tǒng)一
7 網(wǎng)絡技術和系統(tǒng)控制
7．1 網(wǎng)絡技術
7．1．1 計算機網(wǎng)絡結構
7．1．2 局域網(wǎng)的拓撲結構和介質(zhì)訪問控制協(xié)議
7．1．3 局域網(wǎng)的互聯(lián)技術
7．1．4 局域網(wǎng)的分層控制
7．2 系統(tǒng)控制
7．2．1 連鑄機工作方式和運轉(zhuǎn)模式
7．2．2 增強連鑄機生產(chǎn)過程自動化程度
7．2．3 連鑄機特殊設備的控制
7．3 連鑄機自動化控制技術的發(fā)展前景
7．3．1 連鑄機控制技術的新進展
7．3．2 檢測儀表和檢測技術的發(fā)展狀況
7．3．3 數(shù)學模型及人工智能技術的發(fā)展應用前景
參考文獻
第五篇 設備安裝與設備管理
1 板坯連鑄設備安裝
1．1設備安裝重要性
1．2板坯連鑄設備安裝技術發(fā)展
1．3設備安裝流程
1．4施工準備
1．4．1組織及技術準備
1．4．2工機具及材料準備
1．4．3場地準備
1．4．4安裝測量控制網(wǎng)設置
1．5 基礎處理及設備基礎墊鐵安裝
1．5．1 基礎檢查驗收
1．5．2基礎處理
1．5．3設備基礎墊板安裝
1．6主要設備安裝
1．6．1設備開箱檢查
1．6．2澆注平臺區(qū)域設備安裝
1．6．3結晶器振動區(qū)域設備安裝
1．6．4扇形段區(qū)域設備安裝
1．6．5上裝引錠系統(tǒng)區(qū)域設備安裝
1．6．6出坯區(qū)域設備安裝
1．6．7中間罐維修區(qū)域設備安裝
1．6．8機械維修區(qū)域設備安裝
1．7單體設備試運轉(zhuǎn)
1．7．1單體設備試運轉(zhuǎn)的必要性
1．7．2 單體設備試運轉(zhuǎn)的目的
1．7．3 單體設備試運轉(zhuǎn)的先決條件
1．7．4 單體設備試運轉(zhuǎn)的基本要求
1．7．5 主要單體設備試運轉(zhuǎn)
2設備管理
2．1鋼鐵企業(yè)設備管理的現(xiàn)狀
2．1．1 設備管理概述
2．1．2 設備管理的發(fā)展
2．1．3 我國鋼鐵企業(yè)設備管理現(xiàn)狀
2．2板坯連鑄設備管理的重點
2．2．1 板坯連鑄設備概述
2．2．2 板坯連鑄設備前期管理
2．2．3 板坯連鑄設備后期管理
2．3 EAM介紹
2．3．1什么是EAM
2．3．2 EAM的特點
2．3．3 EAM在國內(nèi)外的應用
2．3．4 實施 EAM的成功因素
2．3．5 EAM解決方案供應商
參考文獻