熱處理手冊4：熱處理質(zhì)量控制和檢驗（第4版·修訂本）

修訂本出版說明
第4版前言
第1章  熱處理質(zhì)量管理
1.1  概論
1.1.1  質(zhì)量管理和質(zhì)量保證基本術(shù)語
1.1.2  現(xiàn)代質(zhì)量管理特點
1.1.3  熱處理質(zhì)量管理和質(zhì)量管理體系
1.1.4  熱處理技術(shù)標準化與質(zhì)量管理
1.2  產(chǎn)品設(shè)計中的熱處理質(zhì)量控制
1.2.1  材料選擇
1.2.2  熱處理技術(shù)要求的確定
1.3  熱處理工藝設(shè)計中的質(zhì)量控制
1.3.1  熱處理工藝流程及規(guī)范的優(yōu)化設(shè)計
1.3.2  熱處理技術(shù)文件的制訂
1.3.3  熱處理工藝設(shè)計中的經(jīng)濟分析
1.3.4  設(shè)計中的評審與更改
1.4  采購質(zhì)量控制
1.4.1  制訂采購與委托服務文件
1.4.2  選擇合格的供貨或委托單位
1.4.3  簽訂質(zhì)量保證協(xié)議
1.4.4  采購品或委托熱處理零件的質(zhì)量驗收
1.5  原材料質(zhì)量控制
1.6  熱處理車間質(zhì)量管理
1.6.1  待處理工件的核查
1.6.2  建立工序管理點，進行工序控制
1.6.3  車間作業(yè)環(huán)境管理
1.6.4  車間設(shè)備管理
1.6.5  車間節(jié)能管理
1.6.6  工藝材料管理
1.7  熱處理質(zhì)量檢驗
1.7.1  質(zhì)量檢驗工作的職能
1.7.2  質(zhì)量檢驗方式
1.7.3  常用熱處理質(zhì)量檢驗方法
1.7.4  熱處理檢測設(shè)備的檢定和管理
1.8  不合格品的控制與糾正措施
1.9  熱處理后的質(zhì)量服務
1.1  0熱處理質(zhì)量改進
1.1  1質(zhì)量成本
1.1  1.1  核算質(zhì)量成本的必要性
1.1  1.2  質(zhì)量成本構(gòu)成
1.1  1.3  質(zhì)量成本構(gòu)成比例及質(zhì)量成本分析
1.1  2人員培訓
1.1  2.1  人員培訓形式
1.1  2.2  培訓內(nèi)容
1.1  2.3  資格
1.1  3計算機在質(zhì)量管理中的應用
1.1  3.1  熱處理工藝過程的控制
1.1  3.2  質(zhì)量檢驗
1.1  3.3  質(zhì)量檔案及質(zhì)量信息檢索
1.1  3.4  工序質(zhì)量分析
1.1  3.5  計算機信息集成化技術(shù)的應用
1.1  4數(shù)理統(tǒng)計方法在熱處理質(zhì)量管理中的應用
1.1  4.1  熱處理統(tǒng)計過程控制
1.1  4.2  數(shù)理統(tǒng)計方法用于熱處理質(zhì)量改進
參考文獻
第2章  熱處理過程中的質(zhì)量控制
2.1  待熱處理工件的核查或驗收
2.1.1  原始資料
2.1.2  待熱處理件的外觀、形狀及尺寸要求
2.2  加熱質(zhì)量控制
2.2.1  熱處理的爐溫控制
2.2.2  熱處理加熱介質(zhì)控制
2.2.3  正確選擇加熱參數(shù)
2.2.4  加熱缺陷及其控制
2.3  正火與退火質(zhì)量控制
2.3.1  加熱設(shè)備
2.3.2  工件裝爐
2.3.3  冷卻速度控制
2.3.4  質(zhì)量檢驗
2.3.5  正火與退火缺陷及其控制
2.4  淬火與回火質(zhì)量控制
2.4.1  加熱設(shè)備
2.4.2  淬火冷卻介質(zhì)及淬火槽
2.4.3  淬火操作
2.4.4  回火操作
2.4.5  淬火、回火后的附屬工序
2.4.6  質(zhì)量檢驗
2.4.7  淬火、回火質(zhì)量缺陷及其控制
2.5  感應淬火與火焰淬火質(zhì)量控制
2.5.1  感應淬火質(zhì)量控制
2.5.2  火焰淬火質(zhì)量控制
2.6  化學熱處理質(zhì)量控制
2.6.1  滲碳和碳氮共滲質(zhì)量控制
2.6.2  滲氮質(zhì)量控制
2.6.3  滲硼質(zhì)量控制
2.6.4  滲金屬質(zhì)量控制
參考文獻
第3章  材料化學成分的檢驗
3.1  鋼的火花檢驗
3.1.1  火花的形成及結(jié)構(gòu)
3.1.2  檢驗設(shè)備與操作
3.1.3  鋼的成分與火花特征
3.2  光譜分析
3.2.1  原子吸收光譜分析
3.2.2  原子熒光光譜分析
3.2.3  原子發(fā)射光譜分析
3.2.4  X射線熒光光譜分析
3.2.5  紅外光譜分析
3.3  微區(qū)化學成分分析
3.3.1  透射電鏡中的能譜與能量損失譜
3.3.2  俄歇電子能譜分析
3.3.3  光電子能譜分析
3.3.4  探針顯微分析
3.3.5  穆斯堡爾譜分析
參考文獻
第4章  宏觀組織檢驗及斷口分析
4.1  宏觀檢驗
4.1.1  鋼的酸蝕檢驗
4.1.2  印痕法檢驗
4.1.3  著色滲透法
4.2  斷口分析
4.2.1  斷口試樣的選擇
4.2.2  斷口試樣的清洗
4.2.3  斷口試樣的保存
4.3  宏觀斷口分析
4.3.1  斷裂分類
4.3.2  各類斷口形貌特征
4.3.3  裂紋源位置及裂紋擴展方向的判別
4.4  顯微斷口分析
4.4.1  顯微斷口分析方法
4.4.2  斷口顯微形貌特征
4.4.3  斷口顯微形貌與顯微組織的關(guān)系
4.4.4  斷口的典型顯微形貌特征舉例
4.5  失效分析
4.5.1  失效
4.5.2  失效分析的目的
4.5.3  失效分析方法
參考文獻
第5章  顯微組織分析與檢驗
5.1  金相試樣的制備
5.1.1  取樣
5.1.2  制樣
5.1.3  顯微組織的顯示
5.2  光學顯微鏡及電子顯微鏡在顯微分析中的應用
5.2.1  光學顯微鏡
5.2.2  電子顯微鏡
5.3  定量金相方法
5.3.1  定量金相的標準符號及基本公式
5.3.2  測量方法
5.3.3  定量金相數(shù)據(jù)的統(tǒng)計分析
5.3.4  常用顯微組織參數(shù)測定舉例
5.3.5  圖像分析儀
5.4  彩色金相技術(shù)
5.4.1  彩色成像的基本原理
5.4.2  干涉膜形成方法
5.4.3  彩色顯微攝影
5.4.4  彩色金相在顯微檢驗中的應用
5.5  典型工程合金的顯微組織檢驗技術(shù)
5.5.1  結(jié)構(gòu)鋼與工具鋼
5.5.2  鋼中非金屬夾雜物的顯微檢驗
5.5.3  灰鑄鐵
5.5.4  不銹鋼和奧氏體錳鋼
5.5.5  非鐵合金
5.5.6  粉末冶金材料與硬質(zhì)合金
5.6  熱處理質(zhì)量及缺陷組織檢驗
5.6.1  偏析與帶狀組織
5.6.2  過熱與過燒
5.6.3  脫碳
5.6.4  表面硬化層深度的測定
5.6.5  表面滲金屬(或涂覆處理)的
顯微檢驗
參考文獻
第6章  力學性能試驗
6.1  硬度試驗
6.1.1  硬度試驗的意義及分類
6.1.2  布氏硬度試驗
6.1.3  洛氏硬度試驗
6.1.4  維氏硬度和努氏硬度試驗
6.1.5  肖氏硬度試驗
6.1.6  莫氏硬度試驗
6.1.7  里氏硬度試驗
6.1.8  硬度與強度及各種硬度之間的換算關(guān)系
6.2  靜拉伸試驗
6.2.1  靜拉伸試驗的特點與意義
6.2.2  試樣
6.2.3  拉伸試驗機
6.2.4  應力?應變曲線及其力學性能指標
6.2.5  正應力?應變曲線
6.2.6  缺口拉伸與缺口偏斜拉伸試驗
6.2.7  低溫拉伸試驗
6.2.8  拉伸試樣斷口分析
6.2.9  幾種常用鋼材的靜拉伸數(shù)據(jù)
6.2.1  0影響拉伸試驗性能數(shù)據(jù)的主要因素
6.2.1  1拉伸試驗中的計算機控制
6.3  壓縮、彎曲及扭轉(zhuǎn)試驗
6.3.1  壓縮試驗
6.3.2  彎曲試驗
6.3.3  靜扭轉(zhuǎn)試驗
6.3.4  剪切試驗
6.4  沖擊試驗
6.4.1  沖擊試驗的意義
6.4.2  沖擊試驗與沖擊試驗機
6.4.3  沖擊試驗的應用
6.4.4  幾種接近實際服役條件的沖擊試驗
6.5  斷裂韌度試驗
6.5.1  斷裂過程和斷裂力學的一般概念
6.5.2  應力強度因子K和平面應變斷裂韌度KIC
6.5.3  裂紋尖端張開位移CTOD和J積分
6.5.4  斷裂韌度測試技術(shù)
6.6  疲勞試驗
6.6.1  疲勞失效特點
6.6.2  疲勞性能指標
6.6.3  常用結(jié)構(gòu)鋼、球墨鑄鐵及熱處理后的疲勞特性
6.6.4  多次沖擊抗力試驗
6.6.5  疲勞裂紋萌生與擴展的性能
6.6.6  疲勞試驗技術(shù)
6.6.7  疲勞試驗機
6.7  磨損試驗
6.7.1  磨損分類
6.7.2  磨損試驗機
6.7.3  磨損量的測量及表示方法
6.8  高溫力學性能試驗
6.8.1  高溫蠕變
6.8.2  松弛穩(wěn)定性
6.8.3  其他高溫力學性能
參考文獻
第7章  無損檢測
7.1  內(nèi)部缺陷檢測
7.1.1  X射線與γ射線檢測技術(shù)
7.1.2  超聲波檢測
7.1.3  聲發(fā)射檢測
7.2  表面及近表面缺陷檢測
7.2.1  磁力檢測
7.2.2  渦流檢測
7.3  表面缺陷的檢測
7.3.1  滲透檢測原理、方法、分類及應用
7.3.2  滲透檢測劑及設(shè)備
7.3.3  對比試塊
7.3.4  滲透檢測基本步驟和滲透劑顯示特征
7.4  材質(zhì)與熱處理質(zhì)量的無損檢測
7.4.1  硬度的無損檢測
7.4.2  表面硬化層深度的無損檢測
7.4.3  力學性能、顯微組織的無損檢測
7.4.4  混料分選
7.5  紅外檢測與微波檢測
7.5.1  紅外檢測
7.5.2  微波檢測
參考文獻
第8章  殘余應力的測定
8.1  概述
8.1.1  殘余應力的分類
8.1.2  殘余應力與質(zhì)量控制的關(guān)系
8.2  殘余應力的產(chǎn)生
8.2.1  殘余應力產(chǎn)生的根本原因
8.2.2  熱處理淬火時的殘余應力
8.2.3  表面淬火的殘余應力
8.2.4  表面化學熱處理的殘余應力
8.2.5  表面強化的殘余應力
8.3  殘余應力的測定
8.3.1  殘余應力的特點及測試方法
8.3.2  常用殘余應力測試方法
8.3.3  X射線應力測定法
參考文獻
第9章  合金相分析及相變過程測試
9.1  合金相分析方法
9.1.1  X射線衍射分析
9.1.2  電子衍射法
9.1.3  中子衍射法
9.1.4  低能電子衍射
9.1.5  場離子顯微分析
9.2  相變過程測量
9.2.1  相變點測定
9.2.2  奧氏體等溫轉(zhuǎn)變圖與奧氏體連續(xù)冷卻轉(zhuǎn)變圖的建立方法
9.3  鋼中殘留奧氏體測定
9.3.1  金相法測定殘留奧氏體
9.3.2  磁性法測定殘留奧氏體
9.3.3  X射線衍射法測定殘留奧氏體
9.4  其他物理方法簡介
9.4.1  內(nèi)耗法
9.4.2  正電子湮沒技術(shù)
9.4.3  穆斯堡爾譜儀
9.4.4  核磁共振法
參考文獻
第10章  金屬腐蝕與防護試驗
10.1  概述
10.1.1  金屬腐蝕定義與分類
10.1.2  金屬的氧化
10.1.3  電化學腐蝕
10.1.4  影響金屬腐蝕的因素
10.1.5  金屬腐蝕試驗及評定方法
10.2  全面腐蝕試驗
10.2.1  液態(tài)金屬及熔鹽腐蝕
10.2.2  高溫氧化
10.3  局部腐蝕
10.3.1  點蝕
10.3.2  縫隙腐蝕
10.3.3  電偶腐蝕
10.3.4  晶間腐蝕
10.4  金屬在不同環(huán)境介質(zhì)中的腐蝕
10.4.1  大氣腐蝕
10.4.2  淡水中的腐蝕
10.5  應力作用下的腐蝕破壞
10.5.1  應力腐蝕斷裂
10.5.2  腐蝕疲勞
10.5.3  氫致?lián)p傷
10.6  防腐蝕技術(shù)
10.6.1  合理選擇與使用材料
10.6.2  表面防護
10.6.3  緩蝕劑
10.6.4  電化學防腐蝕
參考文獻
第11章  熱處理常用數(shù)據(jù)
11.1  常用物理化學數(shù)據(jù)
11.1.1  元素周期表
11.1.2  常見碳化物和金屬間化合物點陣結(jié)構(gòu)
11.1.3  元素的物理和化學性質(zhì)
11.1.4  常用無機化合物的物理化學性質(zhì)
11.1.5  常用有機化合物的物理化學性質(zhì)
11.1.6  元素飽和蒸氣壓對應的溫度
11.1.7  氧化物飽和蒸氣壓對應的溫度
11.1.8  鋼的溫度色
11.1.9  回火溫度色
11.2  常用金屬材料牌號、化學成分、力學性能和物理性能
11.2.1  鋼
11.2.2  鑄鋼
11.2.3  合金材料
11.3  常用金屬材料熱處理工藝參考數(shù)據(jù)
11.3.1  鋼
11.3.2  高溫合金
11.4  常用鋼熱處理工藝參考曲線
11.4.1  常用鋼奧氏體等溫轉(zhuǎn)變圖
11.4.2  常用鋼奧氏體連續(xù)冷卻轉(zhuǎn)變圖
11.4.3  常用鋼改型連續(xù)冷卻轉(zhuǎn)變圖
11.4.4  常用鋼的淬透性曲線
11.5  常用鋼的回火曲線和方程
11.5.1  常用鋼的回火曲線
11.5.2  常用鋼的回火方程
11.6  金屬相關(guān)表示方法
11.6.1  鋼鐵及合金統(tǒng)一數(shù)字代號
11.6.2  鋼鐵牌號中的代號
11.6.3  鋼產(chǎn)品標記代號
11.6.4  變形鋁及鋁合金狀態(tài)代號
11.7  近代材料分析方法概要
11.8  常用標準
11.8.1  我國標準代號、含義及熱處理相關(guān)標準
11.8.2  國外標準代號、含義及熱處理相關(guān)標準
參考文獻
附錄
附錄A  法定計量單位
附錄B  常用物理量的法定計量單位
附錄C  常用物理量單位換算
附錄D  拉伸性能指標名稱和符號
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