鋁合金鍛造生產(chǎn)

第1章　緒論
1.1　鍛造生產(chǎn)的特點(diǎn)及鋁合金鍛件的應(yīng)用領(lǐng)域
1.1.1　鍛造生產(chǎn)的特點(diǎn)
1.1.2　鋁合金鍛件的應(yīng)用領(lǐng)域
1.2　鍛造方法分類及工藝流程
1.2.1　鍛造方法分類
1.2.2　鍛造工藝流程
1.3　鍛造生產(chǎn)技術(shù)的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢(shì)
1.3.1　我國(guó)鍛造生產(chǎn)的現(xiàn)狀及與發(fā)達(dá)國(guó)家的比較
1.3.2　鍛造生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)
第2章　鋁合金鍛造技術(shù)基礎(chǔ)
2.1　鋁合金的鍛造工藝性能
2.1.1　鋁合金的鍛造工藝性能特點(diǎn)
2.1.2　鋁合金的可鍛性指標(biāo)及影響因素
2.2　鋁合金的鍛壓生產(chǎn)的主要工藝參數(shù)
2.2.1　鋁合金的鍛造溫度范圍
2.2.2　變形速度
2.2.3　變形程度
2.2.4　應(yīng)力-應(yīng)變狀態(tài)
2.2.5　鍛造變形力
2.3　鋁合金的鍛造方式
2.3.1　自由鍛造
2.3.2　胎膜鍛造
2.3.3　模型鍛造
第3章　鋁合金自由鍛造
3.1　概述
3.1.1　自由鍛造的特點(diǎn)
3.1.2　常用于鍛造的鋁合金及其加工特性
3.1.3　自由鍛件分類
3.2　自由鍛造前的準(zhǔn)備
3.2.1　自由鍛造坯料類型
3.2.2　坯料準(zhǔn)備
3.2.3　工模具準(zhǔn)備
3.2.4　坯料加熱
3.3　自由鍛造基本工序分析
3.3.1　工序分類
3.3.2　鐓粗
3.3.3　拔長(zhǎng)
3.3.4　沖孔工序
3.3.5　擴(kuò)孔
3.3.6　芯軸拔長(zhǎng)
3.3.7　彎曲
3.3.8　修整
3.3.9　鍛造比
3.4　自由鍛造壓力計(jì)算
3.4.1　理論計(jì)算法
3.4.2　經(jīng)驗(yàn)類比法
3.5　自由鍛工藝
3.5.1　鍛件圖的設(shè)計(jì)及余量與偏差標(biāo)準(zhǔn)的確定
3.5.2　確定原始毛坯的質(zhì)量和尺寸
3.5.3　制定鍛造變形工藝
3.5.4　編寫工藝卡片
3.6　胎模鍛造
3.6.1　胎模鍛造的特點(diǎn)
3.6.2　胎模鍛件的分類
3.6.3　胎模分類及應(yīng)用
3.6.4　胎模設(shè)計(jì)
3.6.5　胎模鍛工藝
第4章　鋁合金模鍛技術(shù)
4.1　概述
4.1.1　生產(chǎn)方法及特點(diǎn)
4.1.2　模鍛件的分類
4.1.3　工藝過程及技術(shù)內(nèi)容
4.1.4　基本技術(shù)資料
4.2　模鍛件圖設(shè)計(jì)
4.2.1　設(shè)計(jì)步驟及因素
4.2.2　工藝結(jié)構(gòu)要素
4.2.3　分模面的選擇
4.2.4　偏差及機(jī)械加工余量
4.2.5　模鍛斜度
4.2.6　圓角半徑
4.2.7　沖孔連皮
4.2.8　腹板厚度、肋與肋間距
4.2.9　模鍛件圖的繪制
4.2.10　模鍛件技術(shù)要求的內(nèi)容
4.3　模鍛工藝
4.3.1　模鍛成形原理
4.3.2　制定模鍛工藝依據(jù)
4.3.3　模鍛工藝過程的組成及工藝流程
4.3.4　生產(chǎn)準(zhǔn)備
4.3.5　成形工序
4.3.6　潤(rùn)滑
4.3.7　模鍛變形后工序
4.4　設(shè)備壓力的確定
4.4.1　模鍛錘壓力的確定
4.4.2　液壓機(jī)壓力計(jì)算
4.4.3　熱模鍛曲柄壓力機(jī)的壓力計(jì)算
4.4.4　摩擦壓力機(jī)壓力計(jì)算
4.5　典型鍛造工藝過程舉例
第5章　鋁合金鍛件熱處理
5.1　鋁合金鍛件熱處理的特點(diǎn)
5.2　鋁合金鍛件退火工藝制度
5.3　鋁合金鍛件固溶熱處理
5.3.1　淬火時(shí)的冷卻介質(zhì)及其溫度
5.3.2　冷卻介質(zhì)溫度
5.3.3　其他影響因素
5.3.4　淬火殘余應(yīng)力及其消除方法
5.3.5　淬火過程中的注意事項(xiàng)
5.4　時(shí)效
5.4.1　常用鋁合金鍛件時(shí)效工藝
5.4.2　鋁合金鍛件時(shí)效工藝及操作要點(diǎn)
5.5　鋁合金鍛件熱處理設(shè)備簡(jiǎn)介
5.5.1　熱處理加熱設(shè)備
5.5.2　熱處理輔助設(shè)備及輔助材料
第6章　鋁合金鍛件的缺陷分析與質(zhì)量控制
6.1　鋁合金鍛件缺陷分析
6.1.1　缺陷分類
6.1.2　原材料引起的缺陷
6.1.3　下料過程中產(chǎn)生的缺陷
6.1.4　加熱過程中缺陷的產(chǎn)生原因及預(yù)防措施
6.1.5　鍛造過程中缺陷的產(chǎn)生原因及預(yù)防措施
6.1.6　熱處理缺陷
6.1.7　其他工序產(chǎn)生的缺陷
6.2　質(zhì)量控制內(nèi)容及方法
6.2.1　質(zhì)量控制責(zé)任
6.2.2　質(zhì)量控制內(nèi)容
6.2.3　質(zhì)量控制方法
6.3　質(zhì)量檢驗(yàn)內(nèi)容和方法
6.3.1　質(zhì)量檢驗(yàn)內(nèi)容
6.3.2　鋁合金鍛件質(zhì)量檢驗(yàn)
第7章　鋁合金鍛造模具
7.1　概述
7.1.1　分類
7.1.2　基本結(jié)構(gòu)
7.1.3　鍛模的特點(diǎn)
7.2　鍛模設(shè)計(jì)
7.2.1　一般要求及步驟
7.2.2　終鍛模膛設(shè)計(jì)
7.2.3　預(yù)鍛型槽
7.2.4　制坯模膛
7.2.5　鍛模結(jié)構(gòu)
7.3　鍛模制造及檢驗(yàn)
7.3.1　鍛模材料
7.3.2　模具鋼的檢驗(yàn)
7.3.3　鍛模制造工藝
7.3.4　鍛模熱處理
7.4　鍛模檢驗(yàn)
7.4.1　模膛的檢驗(yàn)
7.4.2　鍛模模膛表面粗糙度檢驗(yàn)
7.4.3　鍛模硬度的檢驗(yàn)
7.5　鍛模的使用、維護(hù)及管理
7.5.1　鍛模的使用
7.5.2　鍛模的維護(hù)
7.5.3　鍛模的管理
7.6　鍛模的失效及提高鍛模使用壽命的途徑
7.6.1　鍛模的失效形式及原因
7.6.2　提高鍛模使用壽命的措施
第8章　特種鍛造工藝
8.1　緒論
8.2　輥軋
8.2.1　輥鍛
8.2.2　楔橫軋
8.3　輾擴(kuò)成形
8.3.1　輾擴(kuò)工藝特點(diǎn)
8.3.2　輾擴(kuò)的工作過程
8.3.3　輾擴(kuò)工藝分類
8.3.4　輾擴(kuò)主要工藝參數(shù)和設(shè)備規(guī)格的確定
8.4　旋轉(zhuǎn)鍛造
8.4.1　旋轉(zhuǎn)鍛造的特點(diǎn)
8.4.2　旋轉(zhuǎn)鍛遣工藝方法分類
8.5　擺動(dòng)輾壓
8.5.1　工作原理
8.5.2　工藝特點(diǎn)和應(yīng)用
8.5.3　工藝的分類
8.6　多向模鍛
8.6.1　多向模鍛工作過程和工藝特點(diǎn)
8.6.2　成形工藝和設(shè)備
8.6.3　鍛模設(shè)計(jì)
8.7　等溫模鍛
8.7.1　工藝特點(diǎn)
8.7.2　適用范圍
8.7.3　工藝裝備
8.7.4　設(shè)計(jì)與制造原則
8.8　粉末鍛造成形
8.9　液態(tài)模鍛
8.9.1　特點(diǎn)及應(yīng)用范圍
8.9.2　工藝流程及分類
8.9.3　主要工藝參數(shù)
8.9.4　對(duì)設(shè)備的要求
8.10　其他鍛造新技術(shù)
8.10.1　無(wú)飛邊模鍛
8.10.2　閉塞鍛造
8.10.3　超塑性鍛造
8.10.4　旋壓成形技術(shù)
第9章　鍛壓設(shè)備
9.1　概述
9.2　鍛壓設(shè)備的分類
9.3　幾種主要鍛壓設(shè)備的特性
9.3.1　鍛錘類鍛壓設(shè)備
9.3.2　熱模鍛壓力機(jī)
9.3.3　平鍛機(jī)
9.3.4　液壓機(jī)
9.3.5　螺旋壓力機(jī)
9.3.6　特種鍛壓設(shè)備
9.4　鍛造常用輔助設(shè)備
9.4.1　加熱設(shè)備
9.4.2　熱處理設(shè)備
9.4.3　矯直設(shè)備
9.4.4　鍛造輔助設(shè)備
第10章　鍛造生產(chǎn)中的安全與環(huán)保
10.1　概述
10.2　鍛造生產(chǎn)過程中的安全隱患
10.3　鍛造生產(chǎn)安全技術(shù)準(zhǔn)則及要求
10.3.1　鍛造生產(chǎn)安全操作技術(shù)一般準(zhǔn)則及要求
10.3.2　鍛造生產(chǎn)安全技術(shù)簡(jiǎn)介
10.4　污染物主要來源、危害及治理
10.4.1　震動(dòng)的主要來源、危害及治理
10.4.2　噪聲的主要來源、危害及治理
10.4.3　工業(yè)廢水、廢氣及粉塵的主要來源、危害及治理
10.4.4　熱污染的主要來源、危害及治理
參考文獻(xiàn)