鍛造實用速查手冊

引言——繼承和發(fā)展中國鍛工的傳統(tǒng)和祖技
第1章 常用基礎(chǔ)數(shù)據(jù)及知識
1.1 常用資料
1.1.1 鋼鐵硬度對照表
1.1.2 幾種純金屬的性能和塑性變形溫度
1.1.3 常用金屬材料的線脹系數(shù)
1.1.4 常用材料和有色金屬的密度
1.1.5 表面粗糙度（光潔度）對照
1.2 常用數(shù)學(xué)公式
1.2.1 常用數(shù)學(xué)符號表
1.2.2 常數(shù)
1.2.3 常用三角形計算公式表
1.2.4 30°、45°、60°特殊三角函數(shù)表
1.2.5 常用幾何圖形和幾何體的計算公式表
1.3 機械制圖的基本知識
1.3.1 圖紙幅面及格式
1.3.2 圖線型式及應(yīng)用
1.3.3 剖面符號表
1.3.4 四種常見視圖
1.3.5 剖視圖
1.3.6 斷面圖
1.3.7 剖切面種類
1.3.8 局部放大圖
1.3.9 螺紋的畫法
第2章 鍛造技術(shù)標準和技術(shù)條件
2.1 錘上鋼質(zhì)自由鍛件機械加工余量與公差
2.1.1 使用范圍
2.1.2 一般規(guī)定
2.1.3 名詞術(shù)語
2.1.4 黑皮鍛件
2.1.5 光軸類鍛件
2.1.6 臺階軸類鍛件
2.1.7 臺階和凹擋的鍛出條件
2.1.8 法蘭的最小鍛出條件
2.1.9 盤、柱類鍛件
2.1.1 0帶孔圓盤類鍛件
2.1.1 1圓環(huán)類鍛件
2.1.1 2套筒類鍛件
2.1.1 3單拐曲軸類鍛件
2.2 錘上自由鍛件形狀的復(fù)雜程度分類標準
2.3 鋼質(zhì)模鍛件公差及機械加工余量
2.3.1 適用范圍
2.3.2 標準內(nèi)容
2.3.3 公差等級
2.3.4 確定機械加工余量和公差的主要因素
2.3.5 長度、寬度和高度尺寸公差
2.3.6 孔徑尺寸公差
2.3.7 厚度尺寸公差
2.3.8 頂料桿壓痕公差
2.3.9 錯差公差
2.3.1 0橫向殘留飛邊及切入鍛件深度公差
2.3.1 1公差表使用方法
2.3.1 2壁厚差公差
2.3.1 3直線度和平面度公差
2.3.1 4中心距公差
2.3.1 5表面缺陷深度公差
2.3.1 6內(nèi)外圓角半徑公差
2.3.1 7模鍛斜度公差
2.3.1 8角度公差
2.3.1 9縱向毛刺及沖孔變形公差
2.3.2 0沖孔偏移公差
2.3.2 1剪切端變形公差
2.3.2 2局部變形公差
2.3.2 3機械加工余量
2.4 鋼質(zhì)模鍛件通用技術(shù)條件
2.4.1 適用范圍
2.4.2 模鍛斜度
2.4.3 圓角半徑
2.4.4 尺寸公差
2.4.5 直線度
2.4.6 平面度
2.4.7 錯差
2.4.8 殘留飛邊及縱向毛刺
2.4.9 表面缺陷深度
2.4.10鍛件表面清理
2.4.11鍛件材質(zhì)
2.4.12鍛件熱處理
2.4.13鍛件過燒
2.4.14鍛件質(zhì)量檢測
2.4.15其他要求
2.5 錘上自由鍛件通用技術(shù)條件
2.5.1 適用范圍
2.5.2 訂貨條件
2.5.3 鍛件用鋼
2.5.4 化學(xué)成分
2.5.5 鍛件的制造
2.5.6 鍛件的熱處理
2.5.7 鍛件的試驗分級
2.5.8 鍛件外觀質(zhì)量
2.5.9 取樣位置、取樣數(shù)量和試樣制備
2.5.1 0標志和質(zhì)量證明書
2.6 高速工具鋼鍛件技術(shù)條件
2.6.1 適用范圍
2.6.2 技術(shù)要求
2.6.3 檢驗方法
2.6.4 檢查規(guī)則
2.7 高速工具鋼
2.7.1 適用范圍
2.7.2 技術(shù)要求
2.8 初軋坯和鋼坯技術(shù)條件
2.8.1 適用范圍
2.8.2 技術(shù)要求
2.8.3 試驗方法
2.8.4 檢驗規(guī)則、標志及質(zhì)量證書
2.9 鍛制用不銹鋼坯技術(shù)要求
2.9.1 適用范圍
2.9.2 技術(shù)要求
2.9.3 試驗方法
2.9.4 檢驗規(guī)則
2.10連鑄鋼坯技術(shù)條件
2.10.1 適用范圍
2.10.2 技術(shù)條件
2.10.3 試驗方法
2.10.4 檢驗原則及其他內(nèi)容
2.11鍛造生產(chǎn)安全與環(huán)保通則
2.11.1 適用范圍
2.11.2 鍛造生產(chǎn)常見的有害因素
2.11.3 噪聲和振動及其控制
2.11.4 廢氣及其控制
2.11.5 廢水及其控制
2.11.6 廢渣及其他污染控制
第3章 常用金屬材料
3.1 金屬材料的分類與牌號
3.1.1 黑色金屬和有色金屬
3.1.2 鋼和鐵
3.1.3 鋼的分類
3.1.4 鋼鐵產(chǎn)品牌號
3.1.5 有色金屬的分類
3.1.6 有色金屬的牌號
3.2 金屬材料的力學(xué)性能
3.2.1 金屬力學(xué)性能名詞
3.2.2 碳素結(jié)構(gòu)鋼
3.2.3 優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼
3.2.4 合金結(jié)構(gòu)鋼
3.2.5 碳素工具鋼
3.2.6 合金工具鋼
3.2.7 不銹鋼棒
3.2.8 耐熱鋼棒
3.2.9 彈簧鋼
3.2.1 0低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼
3.2.1 1高速工具鋼
3.3 鍛造用原材料
3.3.1 軋制材料的品種和規(guī)格
3.3.2 鍛制材料的品種和規(guī)格
3.3.3 鋼錠的品種和規(guī)格
3.3.4 連鑄鋼坯的品種和規(guī)格
第4章 原材料的準備
4.1 算料
4.1.1 基本原理和基本公式
4.1.2 計算物體質(zhì)量的公式
4.1.3 查表計算法
4.1.4 下料長度的計算
4.2 下料
4.2.1 下料方法及特點
4.2.2 鋸切
4.2.3 片砂輪切割
4.2.4 剪切
4.2.5 剪刀片設(shè)計
4.2.6 精密剪切
4.2.7 氣割下料
第5章 鍛前加熱及鍛后處理
5.1 金屬加熱的基本理論知識
5.1.1 加熱的目的
5.1.2 金屬材料在加熱過程中的變化
5.1.3 鐵碳合金狀態(tài)圖
5.1.4 過熱
5.1.5 過燒
5.1.6 氧化
5.1.7 不同方法加熱碳鋼時的燒損率
5.1.8 脫碳
5.1.9 銅脆
5.1.1 0加熱裂紋
5.2 鋼和有色金屬的鍛造溫度
5.2.1 名詞解釋
5.2.2 各種鋼的鍛造溫度范圍
5.2.3 各種有色金屬的鍛造溫度范圍
5.2.4 加熱速度和加熱時間
5.2.5 保溫時間
5.3 常用加熱設(shè)備
5.3.1 加熱設(shè)備的種類
5.3.2 常用燃油、煤氣鍛造加熱爐的應(yīng)用范圍
5.3.3 毛坯加熱爐的型號及性能
5.3.4 燃料及其特性
5.3.5 油爐
5.3.6 煤氣爐
5.3.7 氣（油）型隔焰加熱爐
5.3.8 排煙裝置
5.4 電加熱
5.4.1 電加熱的種類
5.4.2 常用箱式電阻爐的型號及性能
5.4.3 臺車式電阻加熱爐
5.4.4 接觸電加熱
5.4.5 感應(yīng)加熱
5.5 加熱爐的砌筑
5.5.1 筑爐材料
5.5.2 砌爐用磚的形狀和尺寸
5.5.3 拱形爐頂結(jié)構(gòu)尺寸
5.5.4 各部砌體的壽命
5.6 加熱溫度的測量
5.6.1 目測溫度
5.6.2 光學(xué)高溫計
5.6.3 光電高溫計
5.6.4 光電比色高溫計
5.6.5 紅外線測溫計
5.6.6 熱電偶測溫計
5.6.7 數(shù)字顯示溫度計
5.7 鍛件的冷卻
5.7.1 冷卻裂紋
5.7.2 白點
5.7.3 冷卻規(guī)范
5.8 鍛件的熱處理
5.8.1 各種熱處理方法的意義和目的
5.8.2 常用鍛件熱處理工藝
5.8.3 鍛件截面尺寸對淬火后力學(xué)性能的影響
5.9 鍛件的余熱處理
5.9.1 正火
5.9.2 退火
5.9.3 淬火
5.10鍛件的清理
5.10.1 鍛件清理工作的基本類型
5.10.2 局部表面缺陷清理
5.10.3 一般性表面清理
第6章 自由鍛造
6.1 基本常識和名詞解釋
6.1.1 自由鍛造及分類
6.1.2 自由鍛造的基本工序
6.1.3 鍛造比
6.1.4 鐓粗長徑比
6.1.5 金屬纖維組織(流線)
6.1.6 鍛造比和鍛造用原材料的關(guān)系
6.2 手工自由鍛造
6.2.1 基本生產(chǎn)方式
6.2.2 主要生產(chǎn)工具
6.2.3 大錘的用法
6.3 錘上自由鍛造
6.3.1 鍛錘的鍛造能力
6.3.2 常用工具
6.3.3 鐓粗
6.3.4 拔長
6.3.5 芯軸拔長的工藝原則
6.3.6 沖孔的工藝規(guī)則
6.3.7 擴孔的工藝原則
6.3.8 滾圓的工藝原則
6.3.9 錯移工序的要點
6.3.1 0錯移鍛造的生產(chǎn)實例
6.3.1 1制訂鍛造工藝過程的步驟
6.4 常用工具的自由鍛造
6.4.1 鍛工專用工具及其鍛造成形
6.4.2 幾種其他工具及其鍛造成形
6.5 液壓機上自由鍛造
6.5.1 水壓機的鍛造能力
6.5.2 液壓機能力及配套設(shè)備
6.5.3 自由鍛造液壓機所需基本工具的規(guī)格和數(shù)量
6.5.4 常用工具用途
6.5.5 算料基本原則和鋼錠利用率
6.5.6 鐓粗
6.5.7 拔長
6.5.8 中心壓實法拔長(JTS法)
6.5.9 寬砧拔長(FM法)
6.5.1 0錯移
6.5.1 1擴孔
6.5.1 2切割
第7章 模型鍛造
7.1 模型鍛造的種類
7.2 胎模鍛造
7.2.1 鍛件分類
7.2.2 空氣錘的胎模鍛造能力
7.2.3 鍛件的機械加工余量和公差
7.2.4 模鍛斜度
7.2.5 圓角半徑
7.2.6 沖孔連皮
7.2.7 摔模成形
7.2.8 墊模、套模成形
7.2.9 合模成形
7.2.1 0扣模成形
7.2.1 1漏模（沖切模）
7.2.1 2反印法制造胎模
7.2.1 3胎模的使用和維護
7.3 型砧鍛造
7.3.1 生產(chǎn)特點
7.3.2 型砧結(jié)構(gòu)舉例
7.3.3 導(dǎo)向措施
7.3.4 型槽設(shè)計
7.4 錘上模鍛
7.4.1 模鍛件分類
7.4.2 鍛造基本工步（模膛）分類
7.4.3 分模面的選擇
7.4.4 鋼質(zhì)模鍛件的公差及機械加工余量
7.4.5 模鍛斜度及圓角半徑
7.4.6 沖孔連皮
7.4.7 終鍛模膛
7.4.8 預(yù)鍛模膛
7.4.9 拔長模膛
7.4.1 0滾擠模膛
7.4.1 1彎曲模膛
7.4.1 2鐓粗臺
7.4.1 3壓扁臺
7.4.1 4切斷模膛
7.4.1 5模膛的布置
7.4.1 6模膛壁厚
7.4.1 7模塊尺寸的確定
7.4.1 8切邊沖孔模
7.4.1 9使用鍛模的技術(shù)要求
7.4.2 0模鍛錘和切邊壓力機的選定
7.5 曲柄壓力機上模鍛
7.5.1 模鍛工藝特點
7.5.2 模膛設(shè)計
7.5.3 模鍛曲柄壓力機和切邊壓力機的選定
7.6 摩擦壓力機上模鍛
7.6.1 模鍛工藝特點
7.6.2 模膛設(shè)計
7.6.3 摩擦壓力機和配套鍛錘的選定
7.7 熱作模具材料和熱處理
7.7.1 常用胎模材料
7.7.2 錘鍛模用鋼及其硬度
7.7.3 熱模鍛壓力機鍛模用鋼及其硬度
7.7.4 螺旋壓力機鍛模用鋼及其硬度
7.7.5 平鍛模用鋼及其硬度
7.7.6 高速錘鍛模用鋼及其硬度
7.7.7 切邊模用鋼及其硬度
第8章 高合金鋼金屬及有色金屬的鍛造
8.1 高速工具鋼
8.1.1 基本組織、性能及用途
8.1.2 碳化物對高速鋼性能的影響
8.1.3 碳化物均勻度
8.1.4 高速鋼的鐓拔
8.1.5 加熱和冷卻
8.1.6 鍛造注意事項
8.1.7 鍛錘噸位的確定
8.1.8 常見鍛造裂紋的產(chǎn)生原因和預(yù)防措施
8.2 Cr12型工具鋼
8.2.1 基本組織、性能及用途
8.2.2 碳化物均勻度
8.2.3 加熱、冷卻及鍛造
8.3 1Cr18Ni9Ti型不銹鋼
8.3.1 基本組織、性能及用途
8.3.2 加熱、冷卻及鍛造
8.4 3Cr13型不銹鋼
8.4.1 基本組織、性能及用途
8.4.2 加熱、冷卻及鍛造
8.5 1Cr17型不銹鋼
8.5.1 基本組織、性能及用途
8.5.2 加熱、冷卻及鍛造
8.6 鋁及鋁合金
8.6.1 基本分類及特點
8.6.2 鍛造注意事項
8.6.3 鍛造特點
8.6.4 常用鋁合金鍛造溫度范圍
8.7 銅及銅合金
8.7.1 基本分類及特點
8.7.2 鍛造注意事項
8.7.3 鍛造溫度范圍
8.8 鎳及鎳合金
8.8.1 基本分類
8.8.2 鍛造注意事項
8.8.3 鍛造溫度范圍
8.9 鈦及鈦合金
8.9.1 基本分類、性能及用途
8.9.2 鍛造注意事項
8.9.3 鍛造溫度范圍
8.1 0其他有色金屬
第9章 鍛壓設(shè)備
9.1 空氣錘
9.1.1 主要技術(shù)參數(shù)
9.1.2 操作注意事項
9.1.3 常見故障及產(chǎn)生原因
9.2 自由鍛錘
9.2.1 蒸空兩用自由鍛錘
9.2.2 電液自由鍛錘
9.3 自由鍛造水壓機
9.3.1 主要技術(shù)參數(shù)
9.3.2 常見故障及產(chǎn)生原因
9.4 常用模鍛設(shè)備的工藝適應(yīng)性
9.5 模鍛錘
9.5.1 蒸汽空氣模鍛錘
9.5.2 電液模鍛錘
9.6 螺旋壓力機
9.6.1 雙盤摩擦螺旋壓力機
9.6.2 離合器式螺旋壓力機
9.6.3 液壓螺旋壓力機
9.6.4 電動螺旋壓力機
9.7 熱模鍛曲柄壓力機
9.7.1 主要技術(shù)參數(shù)
9.7.2 生產(chǎn)能力
9.7.3 常見故障及產(chǎn)生原因
9.8 切邊曲柄壓力機
9.8.1 主要技術(shù)參數(shù)
9.8.2 轉(zhuǎn)鍵離合器的常見故障及產(chǎn)生原因
9.8.3 其他常見故障及產(chǎn)生原因
第10章 特種鍛造
10.1 精密模鍛
10.1.1 優(yōu)點
10.1.2 工藝過程
10.1.3 主要技術(shù)措施
10.2 擠壓
10.2.1 擠壓的分類
10.2.2 擠壓工藝優(yōu)點
10.2.3 擠壓模具
10.2.4 毛坯軟化、表面處理及潤滑
10.3 輥鍛
10.3.1 輥鍛的原理及特點
10.3.2 輥鍛的分類與應(yīng)用
10.3.3 輥鍛機的類型及主要參數(shù)
10.3.4 輥鍛機的選用
10.3.5 制坯輥鍛工藝
10.3.6 成形輥鍛
10.4 圓環(huán)擴孔
10.4.1 圓環(huán)擴孔的原理及特點
10.4.2 擴孔機類型及主要技術(shù)參數(shù)
10.4.3 擴孔工藝
10.5 徑向鍛造
10.5.1 徑向鍛造原理及優(yōu)點
10.5.2 設(shè)備的工作原理及技術(shù)參數(shù)
10.6 楔橫軋
10.6.1 楔橫軋原理及特點
10.6.2 楔橫軋分類及主要技術(shù)參數(shù)
10.7 擺動輾壓
10.7.1 擺動輾壓原理及特點
10.7.2 擺動輾壓機主要技術(shù)參數(shù)
10.8 電熱鐓
10.8.1 電熱鐓的原理及特點
10.8.2 電熱鐓機主要技術(shù)參數(shù)
10.9 液態(tài)模鍛
10.9.1 液態(tài)模鍛的工藝流程及特點
10.9.2 液態(tài)模鍛工藝方法分類及特點
10.9.3 液壓模鍛設(shè)備分類及特點
10.9.4 液態(tài)模鍛生產(chǎn)操作規(guī)程及安全規(guī)程
第11章 鍛造安全生產(chǎn)技術(shù)與操作規(guī)程
11.1 鍛造生產(chǎn)安全與環(huán)保通則
11.1.1 鍛造生產(chǎn)常見的危險因素
11.1.2 對鍛造車間廠房建筑的要求
11.1.3 對鍛造車間作業(yè)環(huán)境的要求
11.1.4 對鍛造生產(chǎn)設(shè)備的要求
11.1.5 對鍛造操作者的安全要求
11.2 鍛造設(shè)備使用安全技術(shù)
11.2.1 自由鍛錘使用安全技術(shù)
11.2.2 水壓機使用安全技術(shù)
11.2.3 蒸汽空氣模鍛錘使用安全技術(shù)
11.2.4 熱模鍛壓力機使用安全技術(shù)
11.2.5 平鍛機使用安全技術(shù)
11.2.6 螺旋壓力機使用安全技術(shù)
11.2.7 鍛造操作機使用安全技術(shù)
11.2.8 專用鍛造設(shè)備使用安全技術(shù)
11.3 加熱爐使用安全技術(shù)
11.3.1 煤氣爐使用安全技術(shù)
11.3.2 油爐使用安全技術(shù)
11.3.3 電爐使用安全技術(shù)
參考文獻