車工速查速算手冊

第1章 車削常用資料
1.1 希臘字母和羅馬數(shù)字
1.2 常用常數(shù)
1.3 勾股定理
1.4 三角函數(shù)
1.5 三角公式
1.6 解直角三角形
1.7 解任意三角形
1.8 三角形的面積
1.9 角度和弧度
1.10 常用材料的密度
1.11 溫度變化使工件產(chǎn)生的變形量
1.12 金屬材料的硬度
1.13 常用計量單位
1.14 正多邊形的外接圓直徑
1.15 基本幾何圖形的面積和體積
1.16 圓周等分孔的坐標尺寸
1.17 機械傳動效率的概略數(shù)值
1.18 制圖國家標準的基本規(guī)定（GB／T14689——1993）
1.19 技術(shù)標準
1.20 優(yōu)先數(shù)和優(yōu)先數(shù)系
1.21 乘法和開方速算圖
1.22 車削加工通用工藝守則
第2章 公差配合與表面粗糙度
2.1 極限與配合
2.1.1 孔和軸
2.1.2 尺寸
2.1.3 尺寸偏差和尺寸公差
2.1.4 配合
2.1.5 配合的標注
2.1.6 配合極限尺寸的計算
2.2 公差與配合的基準制
2.2.1 基準制
2.2.2 配合制的選用
2.2.3 常用公差帶及優(yōu)先、常用配合
2.3 標準公差系列
2.3.1 標準公差數(shù)值
2.3.2 標準公差等級的選用
2.4 基本偏差系列
2.4.1 基本偏差代號及其特點：
2.4.2 孔、軸的基本偏差計算
2.4.3 孔的基本偏差值
2.5 公差帶代號、配合代號及其表示方法
2.6 未注公差的線性和角度尺寸的極限偏差
2.7 形狀和位置公差
2.7.1 形狀和位置公差的符號與圖樣標注法
2.7.2 基準要素的表示法
2.7.3 形狀公差帶的標注
2.7.4 位置公差帶的標注
2.8 表面粗糙度
2.8.1 表面粗糙度對機械零件使用性能的影響
2.8.2 表面粗糙度的評定
2.8.3 表面粗糙度的標注
2.8.4 表面粗糙度的測量
第3章 車刀的基本切削參數(shù)
3.1 車刀的分類
3.2 常用刀具材料的種類和基本特性
3.2.1 常用刀具材料
3.2.2 刀具材料應(yīng)具備的基本特性
3.2.3 刀具材料選擇的基本原則
3.3 刀頭構(gòu)造要素及靜止基準系的切削角度
3.3.1 刀頭構(gòu)造要素
3.3.2 車刀靜止基準系與切削角度
3.3.3 車刀過渡刃的形式與參數(shù)
3.3.4 車刀前刀面的形狀與基本類型
3.3.5 車刀基本切削角度的作用與選擇原則
3.3.6 車刀基本角度的參考值
3.3.7 重型車床刀具材料和角度的選擇
3.3.8 刀具斷屑槽和斷屑臺
3.3.9 車刀磨鈍標準及壽命
3.4 切削液的種類和選擇
3.5 可轉(zhuǎn)位刀具的型號
3.5.1 可轉(zhuǎn)位刀片的型號
3.5.2 可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車刀的型號
3.5.3 可轉(zhuǎn)位外圓車刀的型號
3.6 車刀參數(shù)及其與加工質(zhì)量關(guān)系的速算圖
3.6.1 車刀X截面主切削刃的前角
3.6.2 車刀X截面主切削刃的后角
3.6.3 圓形成形車刀的后角
3.6.4 車刀刀尖的圓弧半徑
3.6.5 車刀斷屑臺尺寸
3.6.6 車刀刀桿截面尺寸和撓度
第4章 車床夾具
41車床夾具的組成和分類
4.1.1 車床夾具的組成
4.1.2 車床夾具的分類
4.2 通用夾具型號和規(guī)格
4.2.1 頂尖
4.2.2 夾頭
4.2.3 撥盤
4.2.4 卡盤
4.2.5 花盤
4.3 工件在夾具中的定位
4.3.1 六點定位原理
4.3.2 工件的定位種類
4.3.3 工件的定位方式及其定位元件
4.3.4 車床上常用定位元件及所消除的自由度
4.3.5 定位誤差的分析與計算
4.4 工件在夾具中夾緊
4.4.1 夾緊力的確定
4.4.2 典型夾緊形式實際所需夾緊力的計算
4.5 對刀和引導(dǎo)裝置
4.5.1 對刀裝置
4.5.2 引導(dǎo)裝置
4.6 夾具分度裝置
4.6.1 分度裝置的基本形式
4.6.2 分度對定的操縱機構(gòu)
4.6.3 分度裝置的鎖緊機構(gòu)
4.7 夾具體的設(shè)計
4.7.1 定位元件的設(shè)計要點
4.7.2 夾緊裝置的設(shè)計要點
4.7.3 夾具體的毛坯結(jié)構(gòu)
4.7.4 夾具體的外形尺寸
4.7.5 夾具體的排屑結(jié)構(gòu)
4.8 夾具常用符號
4.8.1 常用夾緊符號
4.8.2 常用裝置符號
第5章 臥式車床及相關(guān)計算
第6章 車削軸套類零件
第7章 車削螺紋
第8章 車削圓錐體和特種零件389
參考文獻445