數(shù)控銑床（第二版）

第1章 數(shù)控銑床的機械結構
1.1 數(shù)控銑床的機械結構組成
1.2 數(shù)控銑床的主傳動系統(tǒng)及主軸部件
1.3 數(shù)控銑床進給系統(tǒng)傳動元件
1.4 導軌
1.4.1 滑動導軌
1.4.2 液體靜壓導軌
1.4.3 滾動導軌
1.4.4 導軌的潤滑與防護
1.5 數(shù)控回轉工作臺
1.6 數(shù)控銑床的輔助裝置
第2章 數(shù)控銑床加工工藝
2.1 數(shù)控銑床加工工藝概述
2.1.1 數(shù)控銑床加工的主要對象
2.1.2 數(shù)控銑床加工工藝的基本特點
2.1.3 數(shù)控銑床加工工藝的主要內(nèi)容
2.2 數(shù)控銑床加工工藝分析
2.2.1 數(shù)控銑床加工零件的工藝性分析
2.2.2 數(shù)控銑床加工工藝路線的擬訂
2.3 工件在數(shù)控銑床上的定位與裝卡
2.3.1 工件定位的基本原理
2.3.2 定位基準的選擇原則
2.3.3 常見定位方式及定位元件
2.3.4 定位誤差
2.3.5 工件的夾緊
2.3.6 數(shù)控銑床夾具介紹
2.3.7 組合夾具簡介
2.4 鏜銑類數(shù)控工具系統(tǒng)
2.4.1 TSG工具系統(tǒng)
2.4.2 TMG工具系統(tǒng)
2.4.3 新型工具系統(tǒng)
2.5 數(shù)控銑床加工工序的設計
2.5.1 確定走刀路線和工步順序
2.5.2 定位與夾緊方案的確定
2.5.3 夾具的選擇
2.5.4 刀具的選擇
2.5.5 切削用量的確定
2.5.6 對刀點與換刀點的確定
2.6 典型零件數(shù)控銑床加工工藝分析實例
第3章 數(shù)控銑削加工的編程基礎
3.1 數(shù)控編程概述
3.1.1 數(shù)控編程的內(nèi)容與方法
3.1.2 數(shù)控編程的種類
3.1.3 程序結構與格式
3.1.4 數(shù)控銑床的編程特點
3.1.5 典型數(shù)控系統(tǒng)的指令代碼
3.2 常用指令的編程方法
3.2.1 數(shù)控機床的坐標系統(tǒng)及其編程指令
3.2.2 尺寸系統(tǒng)的編程方法
3.2.3 刀具功能T、主軸轉速功能S和進給功能F
3.2.4 常用的輔助功能
3.2.5 運動路徑控制指令的編程
3.3 刀具補償指令及其編程
3.3.1 刀具半徑補償
3.3.2 刀具長度補償
3.4 固定循環(huán)與子程序
3.4.1 固定循環(huán)
3.4.2 子程序
3.5 編程綜合實例
第4章 數(shù)控銑床加工自動編程
4.1 CAXA制造工程師簡介
4.1.1 CAXA制造工程師界面
4.1.2 自動編程過程
4.2 三維實體造型
4.3 自動編程有關設置
4.3.1 工藝分析
4.3.2 工件毛坯設置
4.3.3 起始點設置
4.3.4 后置處理
4.3.5 刀具設置
4.4 生成刀具軌跡
4.5 軌跡仿真
4.6 生成G代碼
第5章 數(shù)控銑床的操作方法
5.1 數(shù)控銑床的主要技術參數(shù)
5.2 數(shù)控銑床的面板及功能
5.2.1 FANUC系統(tǒng)的面板及功能
5.2.2 SIEMENS系統(tǒng)的面板及功能
5.3 數(shù)控銑床的操作方法與步驟
5.3.1 FANUC系統(tǒng)數(shù)控銑床的操作
5.3.2 SIEMENS802S系統(tǒng)數(shù)控銑床的操作
5.3.3 數(shù)控銑床操作注意事項
5.4 常用量具的結構和使用方法
5.4.1 游標卡尺
5.4.2 千分尺
5.4.3 百分表
5.4.4 螺紋測量用具
5.4.5 表面粗糙度測量用具
5.4.6 三坐標測量機
第6章 典型零件數(shù)控銑床加工綜合實訓
6.1 平面槽形凸輪零件數(shù)控銑床加工綜合實訓
6.2 端蓋零件數(shù)控銑床加工綜合實訓
6.3 模具零件數(shù)控銑床加工綜合實訓
6.4 泵蓋零件數(shù)控銑床加工綜合實訓
6.5 外輪廓和孔加工綜合實訓
6.6 數(shù)控銑床加工綜合實訓內(nèi)容及要求
第7章 數(shù)控銑床常見故障診斷與維修
7.1 數(shù)控機床故障診斷與維修概述
7.2 數(shù)控機床機械故障診斷
7.2.1 機械故障診斷方法
7.2.2 主要機械部件故障診斷
7.3 數(shù)控系統(tǒng)故障診斷
7.3.1 控制系統(tǒng)故障診斷
7.3.2 常見伺服系統(tǒng)故障及診斷
7.4 數(shù)控銑床PLC控制的故障診斷
7.5 數(shù)控銑床常見故障診斷與維修實例
參考文獻