存貨管理最佳實務

第1章
如何成功實施最佳實務
最優(yōu)實施環(huán)境
最佳實務的實施
如何“復制”最佳實務
最佳實務失敗的原因
總 結
第2章
存貨采購
讓供應商參與新產(chǎn)品的設計
避免使用價格昂貴或難以購買的部件
縮短訂貨至交貨時間，減少安全庫存
買斷供應商的生產(chǎn)能力
加速公司內部信息流動，減少安全庫存
選擇臨近供應商訂貨
取消日常采購的審批程序
基于物資需求計劃進行采購
對比未結訂單與當前需求
鎖定短期生產(chǎn)計劃
直接連接客戶的存貨計劃系統(tǒng)
小批量訂貨
安排分批交貨
安排分階段交貨
實行滾動采購
采用即時訂貨的方式
實行零存貨采購
指定重要供應商作為主導供應商
單一供應商的優(yōu)勢
建立供應商評級系統(tǒng)
建立長期伙伴關系，保證戰(zhàn)略性物資的供應
將原材料的所有權轉移給供應商
減少產(chǎn)品設計變化對預購物資的影響
第3章
存貨接收和運輸
拒絕接收計劃外貨物
獲取發(fā)貨通知書
接貨時直接將收貨信息輸入計算機系統(tǒng)
自動收集收發(fā)貨物的體積和重量信息
按客戶訂購量對收到的貨物重新打包
貨物收到后立即進行歸整
按不同的整貨區(qū)集結貨物
取消貨物接收部門
將運輸和接貨部門安排在一起
合理分配拖車作業(yè)區(qū)以減少拖車移動距離
要求供貨商用特殊貨車將貨物直接運送到生產(chǎn)車間
利用可往返的帶輪貨柜運送貨物
運貨時使用充氣袋作襯墊
與嚴格按要求履行托運義務的托運人合作
讓交貨人員遞送發(fā)票
根據(jù)收貨確認信息付款
向收款人員提供未結訂單的信息
第4章
存貨儲存
由供應商直接向采購商的客戶發(fā)貨
越庫作業(yè)
將部分存貨放在生產(chǎn)車間
利用臨時存儲地應對需求高峰
給每個倉位設定一個惟一的位置編碼
減少同種貨物使用的貨柜數(shù)量
給量大的物資分配固定的存儲位置
單獨存放歸客戶所有的存貨
為重要客戶分配一個單獨的存儲區(qū)
按照ABC分類法將存貨分開儲存
將高揀取率的存貨儲存在訂單履行區(qū)
調整貨箱高度以適合貨架的存儲空間
調整貨箱寬度或堆疊數(shù)量，防止貨箱外懸和損壞
將貨物的運入和運出作業(yè)結合起來
根據(jù)貨物體積和揀取率采用不同的儲存機制
使用組合貨柜儲存數(shù)量較少的存貨
使用旋轉料架提高揀貨效率
使用移動貨架系統(tǒng)
使用多層手工揀貨貨架，增加儲存空間
使用重力式流動貨架實現(xiàn)貨物的先進先出
使用托盤式流動貨架實現(xiàn)貨物的先進先出
使用雙層深式貨架或托盤堆疊的方法以儲放大量單品
使用后推式貨架儲放大量托盤
拆除儲存較輕貨物的貨架后面的交叉支架
第5章
存貨揀取
將訂購單一產(chǎn)品的訂單歸整在一起，按產(chǎn)品儲存位置揀貨
使用一人一單的方法處理緊急訂單
手工系統(tǒng)下依據(jù)原始訂單進行揀貨
建立轉送提取區(qū)
匯總一組訂單實行波次揀貨
采用分區(qū)揀貨法整合所有訂單的揀貨工作
分區(qū)揀貨的同時進行訂單推進
利用聲控系統(tǒng)記錄揀取量小的揀貨信息
使用電子標簽揀貨系統(tǒng)記錄揀取量大的揀貨信息
使用便攜式計量儀揀取小型零部件
使用可以放置多個貨柜的推車揀貨
將成套存貨儲存在堆集箱里
使用標準貨柜轉移、存儲和清點存貨
用滿載的貨柜輸送物料
避免揀貨和補貨工作同時進行
定期調整倉位實現(xiàn)存儲最優(yōu)化
第6章
影響存貨的生產(chǎn)問題
取消引起生產(chǎn)過剩的激勵機制
統(tǒng)一公司所有生產(chǎn)車間的輪班次數(shù)
物料出錯時，允許生產(chǎn)工人和供應商直接聯(lián)絡
投資購買低產(chǎn)能的小型機器而非高產(chǎn)能的大型機器
從單一供應商那里采購機器設備
始終使用同一機器生產(chǎn)同一種產(chǎn)品
在緊鄰的下游工作站完成質量檢驗
加強設備的定期維護
將一些設備的維護工作轉交給生產(chǎn)工人
提前做好主要維修工作的計劃
用傳送裝置代替通道來輸送貨物
安排小批量生產(chǎn)
采用訂貨生產(chǎn)方式進行生產(chǎn)，避免存貨過剩
縮小貨箱容量
減少設備改裝次數(shù)
縮短生產(chǎn)周期
使用曲線型裝配線代替直線型裝配線
縮短裝配線
采用單元式生產(chǎn)方式
將單元式工作間布置在存貨儲存區(qū)域附近
將工作間的存貨放置在設備和通道之間
第7章
存貨信息記錄
減少存儲信息的數(shù)據(jù)元素
使用條形碼記錄存貨處理信息
利用無線電通訊系統(tǒng)記錄存貨信息
利用無線射頻識別系統(tǒng)跟蹤存貨
杜絕使用紙張文件記錄存貨信息
利用看板系統(tǒng)拉動生產(chǎn)
清除所有積壓的記錄工作
確保收貨信息即時輸入計算機系統(tǒng)
讓客戶依據(jù)產(chǎn)品編號下單
審計所有的存貨記錄
將已記錄的存貨信息與現(xiàn)有存貨進行比較
存貨余額一旦出現(xiàn)負值，立即展開調查
用循環(huán)盤點代替實際盤點
提高實際盤點的效率
安裝倉庫管理系統(tǒng)
第8章
存貨計劃和管理
引入物料管理人員參與設計新產(chǎn)品
減少備選產(chǎn)品的數(shù)量
減少產(chǎn)品種類
設計耐性較小的產(chǎn)品
設計更改方案需要通過正式的檢查和批準
對產(chǎn)品家族預測需求
存貨計劃責任集中化
盡可能地推后訂單切入點
使用物資需求計劃系統(tǒng)確定訂購批量、
安全庫存和交貨時間
在需求波動期調整安全庫存
取消催單行為
開發(fā)一種產(chǎn)品替代機制
分析客服水平與存貨政策的關系
集中精力降低高使用率的存貨水平
為倉庫外的存貨創(chuàng)建視檢系統(tǒng)
將部門存貨返回倉庫
安裝分銷需求計劃系統(tǒng)
由區(qū)域倉庫分配銷售不暢的產(chǎn)品
針對某些產(chǎn)品采用單一倉庫存儲、隔夜交付的方法
使用份額分析法向各區(qū)域倉庫分配存貨
定期改進倉庫網(wǎng)絡
組建物料核定機構
利用實際盤點后留下的盤點卡辨別陳廢存貨
儲備一些可用于服務和維修的陳廢存貨
控制產(chǎn)品貨架期，避免產(chǎn)品過期
制定陳廢存貨處理預算
將過剩存貨成批出售給廢品回收商
通過服務部門出售過剩存貨
外購倉儲服務
第9章
倉庫布局
綜合考慮成本外的其他因素來建造倉庫
按“U”型組織倉庫物流
倉庫分區(qū)
倉庫垂直空間利用最大化
精心布置倉庫的垂直空間以方便人工揀貨
圍繞倉庫支柱布置貨架
為人工理貨和揀貨的區(qū)域設計較窄的通道
避免在墻邊開設通道
使用自動存儲和檢索系統(tǒng)
使用車輛自動導向系統(tǒng)
使用傳送裝置減少員工的移動時間
避免倉庫的自動化水平過高
取消驗貨區(qū)
擴大收貨區(qū)
為供應商可能使用的最大貨車設計即時作業(yè)區(qū)
鎖緊倉庫房門
為實現(xiàn)倉庫空間利用率最大化制定計劃
消除倉庫
第10章
成本核算
取消對采購價格差異的跟蹤調查
取消跟蹤核算在產(chǎn)品存貨
取消生產(chǎn)領域的廢料報告
將所有存貨支出計入費用
在成本核算體系中區(qū)分增值作業(yè)與非增值作業(yè)
根據(jù)占地面積分配管理費用
廢除按產(chǎn)量計算內部利潤的做法
基于抵岸成本而非供應商報價作出采購決策
在產(chǎn)品成本報告中列出所有與產(chǎn)品有關的支出
采用作業(yè)成本法確定存貨的成本
將員工管理費用歸入各生產(chǎn)分部
使用目標成本法改變成本分析工作的重點
統(tǒng)一計量單位，禁止隨意改變
調查成本變動趨勢
審查廢料水平
修改傳統(tǒng)的成本核算報告
審核產(chǎn)品的計劃工時
制定陳廢存貨審查計劃
第11章
物料單
審核物料單
審核產(chǎn)品構造
根據(jù)實際的廢料水平修改物料單
因臨時性替代修改物料單
消除同一物料編號不同的現(xiàn)象
零部件標準化
審核回倉的存貨
使用物料單找出因產(chǎn)品撤回而導致的報廢存貨
識別產(chǎn)品主文件中呆滯的存貨
第12章
存貨政策和執(zhí)行程序
制作政策和程序手冊
培訓倉儲和會計人員使用存貨程序手冊
對一些關鍵的業(yè)務進行交叉培訓
利用公司內部的培訓隊伍開展培訓
第13章
存貨管理績效的測量
新部件在新產(chǎn)品中所占的百分比
新產(chǎn)品中現(xiàn)有部件的比例
物料單的準確率
物料主文件準確率
供應商按時交貨率
到貨數(shù)量準確率
批準訂單的接貨率
交貨期充分的訂單比例
理貨作業(yè)的準確率
理貨作業(yè)的周期
廢料比例
平均揀貨時間
組裝產(chǎn)品的揀貨準確率
平均揀貨成本
每小時裝運的訂單項
訂單裝運準確率
倉庫人員履行訂單的周期
存貨可用率
交貨承諾延長時日
延期交貨的平均延長時間
作業(yè)門利用率
存貨記錄準確率
存貨周轉率
倉位利用率
存儲密度
每平方英尺的存儲量
單位存貨的儲存成本
平均每個單品所需的托盤數(shù)量
呆滯存貨、陳廢存貨和過剩存貨的變化率
陳廢存貨比重
儲存期超過某一標準的存貨比例
可退貨的存貨比重
附錄存貨管理最佳實務概覽
詞匯表
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