數(shù)控機床刀具及其應(yīng)用

第1章數(shù)控加工的切削基礎(chǔ)1
11數(shù)控加工過程概述1
12刀具幾何角度及切削要素2
121切削運動和切削用量2
122刀具切削部分的幾何形狀和角度4
1221刀具切削部分的組成4
1222刀具切削部分的幾何角度4
1223幾種典型車刀的角度標(biāo)注7
123刀具的工作角度9
124切削層12
13金屬切削過程的基本理論及規(guī)律13
131切削過程中的變形13
132積屑瘤與鱗刺14
133影響切屑變形的因素15
134切削力16
135切削熱與切削溫度18
136刀具磨損和耐用度20
14金屬切削過程基本規(guī)律的應(yīng)用22
141切屑的種類及其控制22
142金屬材料的切削加工性24
143切削用量與切削液的合理選擇25
1431切削用量的選擇25
1432切削液及其選擇27
15刀具幾何參數(shù)的合理選擇28
151前角及前面形狀的選擇28
152后角及后面形狀的選擇31
153主偏角及副偏角的選擇33
154刃傾角的功用及其選擇33
第2章已加工表面質(zhì)量35
21已加工表面質(zhì)量概述35
211已加工表面質(zhì)量的范疇35
212已加工表面質(zhì)量對零件使用性能的影響35
213已加工表面的形成36
22已加工表面粗糙度36
221影響已加工表面粗糙度的因素36
222減小已加工表面粗糙度的措施39
第3章數(shù)控刀具材料及其選用41
31刀具材料應(yīng)具備的基本性能41
32刀具材料的種類及其選用42
321高速鋼（High Speed Steel，HSS）42
3211普通高速鋼43
3212高性能高速鋼43
3213粉末冶金高速鋼44
322硬質(zhì)合金（Cemented Carbide）44
3221硬質(zhì)合金的性能及牌號表示方法44
3222普通硬質(zhì)合金的種類、牌號及適用范圍45
3223新型硬質(zhì)合金51
3224涂層高速鋼刀具53
323陶瓷材料（Ceramics）53
324超硬刀具材料55
325刀具材料選用的基本原則58
33刀具材料與切削參數(shù)58
第4章數(shù)控刀具的種類及特點65
41數(shù)控刀具的種類65
42數(shù)控刀具的特點65
421數(shù)控刀具與傳統(tǒng)刀具的特征分析65
422數(shù)控刀具的特點66
43數(shù)控刀具的失效形式及可靠性67
431數(shù)控刀具的常見失效形式及其解決方法67
432數(shù)控刀具的可靠性71
4321刀具材料的可靠性71
4322基于刀具可靠性的高速切削刀具結(jié)構(gòu)設(shè)計75
4323提高刀具可靠性的主要途徑76
第5章數(shù)控車削刀具78
51數(shù)控車削刀具的類型78
511機夾可轉(zhuǎn)位式外圓車刀的ISO代碼80
512機夾可轉(zhuǎn)位式內(nèi)孔車刀（鏜刀）的ISO代碼81
513機夾可轉(zhuǎn)位式螺紋車刀83
514切斷（槽）刀86
52可轉(zhuǎn)位車刀刀片的ISO代碼87
521可轉(zhuǎn)位車刀的組成87
522可轉(zhuǎn)位刀具的優(yōu)點87
523可轉(zhuǎn)位車刀刀片的ISO代碼90
524可轉(zhuǎn)位刀片的夾緊方式91
525可轉(zhuǎn)位刀片的斷屑槽93
526可轉(zhuǎn)位刀片的選擇96
527數(shù)控車削加工中的裝刀與對刀技術(shù)97
53可轉(zhuǎn)位車刀的合理使用技術(shù)99
531切削力夾緊和刀片的機械夾固99
532刀尖圓弧半徑rε的選擇與刀尖修磨100
533刃區(qū)的修磨100
534可轉(zhuǎn)位刀具的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)VB101
535可轉(zhuǎn)位車刀的切削用量和斷屑102
第6章數(shù)控銑削刀具103
61數(shù)控銑削加工的主要對象103
62銑削要素與切削層參數(shù)104
621銑削要素104
622切削層參數(shù)105
63銑刀幾何角度106
631圓柱銑刀的幾何角度106
632面銑刀（端銑刀）的幾何角度106
633銑刀幾何角度的特點106
64銑削方式與銑削特征109
641端銑的銑削方式及其特點109
642圓周銑削的銑削方式及其特點110
643銑削特征112
65數(shù)控銑刀的種類及適用范圍114
651對刀具的基本要求114
652常用銑刀的種類及適用范圍114
66數(shù)控銑刀刀片ISO代碼119
661可轉(zhuǎn)位銑刀刀片的夾緊方式119
662可轉(zhuǎn)位銑刀刀片的ISO代碼122
67銑刀與銑削用量的選擇122
671銑刀的選擇122
672銑削用量的選擇124
68數(shù)控銑削加工中的對刀技術(shù)129
69硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位面銑刀的合理使用技術(shù)131
691銑刀的安裝與調(diào)整132
692銑刀直徑與銑削方式133
693刀具角度的應(yīng)用133
694有效的螺旋角134
695刀片密度134
696銑刀軸線與已加工表面的位置關(guān)系134
697磨鈍標(biāo)準(zhǔn)與定位精度135
698修光刀片的使用及其刃磨135
610先進銑刀簡介136
6101大螺旋角銑刀136
6102分屑銑刀137
6103硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位螺旋立銑刀139
6104可轉(zhuǎn)位階梯面銑刀139
第7章孔加工刀具141
71孔加工方法及其特點141
72鉆頭142
721麻花鉆142
7211麻花鉆結(jié)構(gòu)要素142
7212麻花鉆的結(jié)構(gòu)參數(shù)143
7213麻花鉆的幾何角度144
7214鉆頭的磨損146
722群鉆147
723可轉(zhuǎn)位淺孔鉆147
724錯齒內(nèi)孔排屑深孔鉆148
725單刃外排屑深孔鉆（槍鉆）148
726噴吸鉆150
727新型硬質(zhì)合金鉆頭150
73鏜刀151
731單刃鏜刀151
732雙刃鏜刀152
74鉸刀153
741高速鋼鉸刀154
742硬質(zhì)合金鉸刀155
743鉸刀的使用技術(shù)158
第8章典型材料的切削性能和實用刀具160
81合金鋼的切削性能和實用刀具160
811合金滲碳鋼的切削加工性能160
812合金調(diào)質(zhì)鋼的切削加工性能161
813合金鋼切削刀具實例163
82淬火鋼的切削性能和實用刀具164
821淬火鋼的切削加工性特點164
822淬火鋼的合理切削條件164
823淬火鋼切削刀具實例166
83不銹鋼的切削性能和實用刀具167
831不銹鋼的切削加工性特點167
832不銹鋼的合理切削條件168
833不銹鋼切削刀具實例169
84高錳鋼的切削性能和實用刀具173
841高錳鋼的切削加工性特點173
842高錳鋼的合理切削條件174
843高錳鋼切削刀具實例175
85鋁合金的切削性能和實用刀具180
851鋁合金的切削加工性180
852鋁合金的合理切削條件180
853鋁合金切削刀具實例181
86冷硬鑄鐵的切削性能和實用刀具182
861冷硬鑄鐵的切削加工性182
862冷硬鑄鐵的合理切削條件183
863冷硬鑄鐵切削刀具實例183
第9章數(shù)控工具系統(tǒng)186
91概述186
92鏜銑類數(shù)控工具系統(tǒng)186
921TSG工具系統(tǒng)187
922TMG工具系統(tǒng)195
923新型工具系統(tǒng)199
9231概述199
9232空心短錐工具系統(tǒng)典型結(jié)構(gòu)及型號規(guī)格200
9233空心短錐工具系統(tǒng)的檢測206
9234空心短錐工具系統(tǒng)的應(yīng)用207
93數(shù)控車削工具系統(tǒng)209
931通用型數(shù)控車削工具系統(tǒng)的發(fā)展209
932更換刀具頭部的數(shù)控車削工具系統(tǒng)的發(fā)展211
94刀具預(yù)調(diào)儀211
941刀具預(yù)調(diào)概述211
942刀具預(yù)調(diào)儀的選用與管理212
95刀具管理系統(tǒng) 213
951刀具管理系統(tǒng)的職能214
952典型刀具管理系統(tǒng)介紹215
9521AMSTMS10刀具管理系統(tǒng)215
9522CCTMS 10刀具管理系統(tǒng)218
參考文獻223