鋁合金陽極氧化與表面處理技術(shù)

第1章　引論
1．1 鋁的腐蝕性
1．2 鋁的腐蝕形態(tài)
1．3 鋁合金
1．3．1 鋁合金系
1．3．2 典型鋁合金的特性及應(yīng)用
1．4 鋁合金表面技術(shù)概述
1．5 鋁的陽極氧化技術(shù)
1．5．1 鋁陽極氧化膜的特性
1．5．2 鋁合金與陽極氧化
1．5．3 鋁的氧化膜
1．5．4 鋁陽極氧化膜的應(yīng)用
1．6 鋁的其他表面處理技術(shù)
1．6．1 鋁的化學(xué)轉(zhuǎn)化技術(shù)
1．6．2 鋁的涂裝技術(shù)
1．6．3 鋁的電鍍
1．6．4 鋁的琺瑯和搪瓷涂層技術(shù)
參考文獻

第2章　鋁的表面機械處理
2．1 磨光
2．1．1 磨光輪
2．1．2 磨料的選用
2．1．3 磨輪與磨料的黏結(jié)
2．1．4 磨光操作要求
2．2 拋光
2．2．1 拋光機理
2．2．2 拋光劑的類型
2．2．3 拋光劑的選擇
2．2．4 拋光輪的種類、制作和功用
2．3 拋光機械及操作
2．3．1 拋光機械的主要部件、類型和功用
2．3．2 拋光操作
2．4 磨光、拋光常見問題及解決辦法
2．5 其他機械處理方法
2．5．1 噴砂(丸)
2．5．2 刷光
2．5．3 滾光
2．5．4 磨痕裝飾機械處理
參考文獻

第3章　化學(xué)拋光和電化學(xué)拋光
3．1 概況
3．1．1 化學(xué)拋光和電化學(xué)拋光的作用
3．1．2 光亮度
3．1．3 化學(xué)拋光和電化學(xué)拋光的應(yīng)用
3．2 化學(xué)和電化學(xué)拋光歷程與機理
3．2．1 化學(xué)拋光
3．2．2 電化學(xué)拋光
3．3 以磷酸為基的化學(xué)拋光工藝
3．3．1 磷酸－硫酸化學(xué)拋光
3．3．2 磷酸－硫酸－硝酸化學(xué)拋光
3．3．3 磷酸－硝酸化學(xué)拋光
3．3．4 磷酸－乙酸－硝酸化學(xué)拋光
3．3．5 磷酸為基的化學(xué)拋光生產(chǎn)設(shè)備
3．3．6 化學(xué)拋光操作工藝因素
3．4 硝酸－氫氟酸化學(xué)拋光工藝
3．4．1 硝酸－氫氟酸－阿拉伯膠化學(xué)拋光
3．4．2 硝酸－氫氟酸－鄰甲苯胺化學(xué)拋光
3．5 典型的電化學(xué)拋光工藝
3．5．1 堿性電化學(xué)拋光
3．5．2 磷酸－鉻酸－硫酸(巴特爾工藝)電化學(xué)拋光
3．5．3 氟硼酸電化學(xué)拋光
3．5．4 硫酸－鉻酸電化學(xué)拋光
3．5．5 金相顯微組織試樣電化學(xué)拋光
3．6 拋光缺陷及對策
3．6．1 化學(xué)拋光缺陷及對策
3．6．2 電化學(xué)拋光缺陷及對策
參考文獻

第4章　化學(xué)清洗和浸蝕
4．1 化學(xué)清洗
4．1．1 化學(xué)清洗原理··
4．1．2 化學(xué)清洗劑組成原則與類型·
4．1．3 化學(xué)清洗操作工藝因素
4．1．4 化學(xué)清洗缺陷及對策
4．2 氫氧化鈉為基的堿浸蝕
4．2．1 堿浸蝕原理
4．2．2 堿浸蝕工藝因素
4．2．3 堿浸蝕槽液回收及循環(huán)利用
4．2．4 堿浸蝕缺陷和對策
4．3 堿浸蝕后的除灰工藝
4．3．1 硝酸除灰
4．3．2 硫酸除灰
4．3．3 其他除灰工藝
4．4 酸浸蝕工藝
4．4．1 常規(guī)酸性浸蝕，
4．4．2 聚四氟乙烯樹脂黏著鋁的酸性浸蝕
參考文獻

第5章　化學(xué)轉(zhuǎn)化處理
5．1 化學(xué)轉(zhuǎn)化處理的技術(shù)進展
5．2 化學(xué)氧化
5．2．1 化學(xué)氧化膜的用途
5．2．2 化學(xué)氧化膜的性能
5．2．3 化學(xué)氧化膜的生長
5．2．4 化學(xué)氧化膜的成分
5．3 鉻酸鹽處理
5．3．1 鉻酸鹽處理溶液
5．3．2 鉻酸鹽處理反應(yīng)
5．3．3 鉻化膜的性狀
5．4 磷鉻酸鹽處理
5．4．1 磷鉻酸鹽處理溶液
5．4．2 磷鉻化膜的生成
5．4．3 磷鉻化膜的性狀
5．5 磷酸鹽處理
5．6 無鉻化學(xué)轉(zhuǎn)化處理
5．6．1 無鉻化學(xué)轉(zhuǎn)化處理·
5．6．2 無鉻化學(xué)轉(zhuǎn)化膜的性狀
5．7 無鉻化學(xué)轉(zhuǎn)化技術(shù)的前景
5．7．1 硅烷處理
5．7．2 鈰酸鹽處理
5．7．3 SAM處理
5．8 化學(xué)轉(zhuǎn)化膜的鑒別
5．8．1 外觀檢驗
5．8．2 膜厚檢驗
5．8．3 附著性檢驗
5．8．4 腐蝕試驗
參考文獻

第6章　鋁陽極氧化與陽極氧化膜
6．1 鋁陽極氧化的過程
6．1．1 鋁陽極氧化按照電解溶液性質(zhì)的分類
6．1．2 鋁陽極氧化的反應(yīng)過程
6．1．3 陽極氧化過程中鋁合金合金化成分的影響
6．2 陽極氧化膜的結(jié)構(gòu)與形貌
6．2．1 陽極氧化膜的多孔型結(jié)構(gòu)與形貌的直接觀測
6．2．2 陽極氧化膜的結(jié)構(gòu)模型和結(jié)構(gòu)參數(shù)
6．2．3 多孔型陽極氧化膜的微孔形成
6．3 多孔型陽極氧化膜的厚度、結(jié)構(gòu)和成分
6．3．1 阻擋層的厚度
6．3．2 多孔層的厚度和結(jié)構(gòu)
6．3．3 阻擋層的成分
6．3．4 多孔層的成分
6．4 結(jié)晶性陽極氧化膜的生長
6．5 陽極氧化膜的生成機理
6．5．1 壁壘型陽極氧化膜
6．5．2 多孔型陽極氧化膜
參考文獻

第7章　陽極氧化工藝
7．1 硫酸陽極氧化工藝
7．1．1 硫酸陽極氧化工藝規(guī)范
7．1．2 陽極氧化工藝參數(shù)的影響
7．1．3 硫酸溶液中鋁離子和雜質(zhì)的影響
7．1．4 膜厚及其均勻性的控制
7．1．5 陽極氧化膜的缺陷及其防止方法
7．1．6 硫酸交流陽極氧化
7．2 其他酸陽極氧化工藝
7．2．1 鉻酸陽極氧化工藝
7．2．2 草酸陽極氧化工藝
7．2．3 磷酸陽極氧化工藝
參考文獻

第8章　硬質(zhì)陽極氧化和微弧氧化
8．1 硬質(zhì)陽極氧化
8．1．1 硬質(zhì)陽極氧化與材質(zhì)的關(guān)系
8．1．2 硫酸溶液的硬質(zhì)陽極氧化
8．1．3 硫酸硬質(zhì)陽極氧化工藝參數(shù)的影響
8．1．4 非硫酸溶液的硬質(zhì)陽極氧化

第9章　鋁陽極氧化膜的電解著色
9．1 概況
9．2 電解著色機理
9．3 錫鹽電解著色
9．4 鎳鹽電解著色
9．5 其他金屬鹽電解著色
9．6 干涉光效應(yīng)著色的工業(yè)應(yīng)用

第10章　鋁陽極氧化膜的染色
10．1 染色對氧化膜的要求
10．2 染料染色機理
10．3 有機染料的選擇
10．4 色彩的組合與調(diào)配
10．5 有機染料染色工藝
10．6 無機染料染色工藝
10．7 染色的特殊方法

第11章　鋁陽極氧化膜的封孔
11．1 封孔技術(shù)的發(fā)展及分類
11．2 封孔質(zhì)量的品質(zhì)要求
11．3 熱封孔工藝
11．4 冷封孔工藝
11．5 高溫水蒸氣封孔工藝
11．6 無機鹽封孔工藝
11．7 新型中溫封孔
11．8 有機物封孔技術(shù)
11．9 封孔引起的陽極氧化膜缺陷

第12章　有機高聚物涂裝工藝
12．1 電泳涂裝工藝
12．2 靜電粉末涂料裝工藝
12．3 液相靜電涂裝工藝

第13章　鋁及其合金的電鍍
13．1 鋁及其合金制件電鍍的重要性
13．2 鋁及其合金的化學(xué)物理特性
13．3 鍍前預(yù)處理方法
13．4 頂處理特殊方法的工藝規(guī)范及電鍍實例
13．5 鋁及其合金制件化學(xué)鍍鎳
13．6 氟硼酸鹽浸鎳鋅（Ni-Zn）合金層電鍍
13．7 鋁及其合金制件化學(xué)鍍金
13．8 鍍層質(zhì)量的檢驗

第14章　陽極氧化膜及高聚物涂層的性能與試驗方法
14．1 外觀質(zhì)量
14．2 顏色和色差
14．3 膜及涂層厚度
14．4 陽極氧化膜封孔質(zhì)量
14．5 耐腐蝕性
14．6 耐化學(xué)穩(wěn)定性
14．7 耐候性
14．8 硬度
14．9 耐磨性
14．1 0涂層附著力
14．1 1耐沖擊性
14．1 2抗杯突性
14．1 3抗彎曲性
14．1 4涂層聚合作用性能
14．1 5陽極氧化膜絕緣性
14．1 6陽極氧化膜抗變形破裂性
14．1 7薄陽極氧化膜連續(xù)性
14．1 8耐沸水性
14．1 9光反射性能
14．2 0涂層加工性能