鋼的精煉過程數(shù)學(xué)物理模擬

     目錄
   1緒論
    1.1現(xiàn)代冶金工藝、理論和研究方法的發(fā)展
    1.2數(shù)學(xué)物理模擬研究方法的作用
    1.3數(shù)學(xué)模擬研究技術(shù)的發(fā)展和現(xiàn)狀
    1.4鋼水精煉過程研究的目的和意義
    參考文獻(xiàn)
   2浸入式氣流噴吹熔池的主要特征
    2.1氣體射流的特性
    2.1.1亞音速自由射流和限制射流的特性
    2.1.2氣體射流的穿透深度
    2.1.3浸入式水平氣體射流的軌跡
    2.1.4浸入式水平氣粉射流的軌跡
    2.2熔池中氣泡的行為
    2.2.1氣泡形核生成
    2.2.2氣泡孔口生成
    2.2.3液體中氣泡的形狀
    2.2.4液體中單個氣泡的運(yùn)動
    2.2.5兩相區(qū)中氣泡群的行為
    2.2.6孔口氣泡流和連續(xù)流
    2.3氣泡泵起現(xiàn)象的全浮力模型
    2.3.1鋼包底吹氬循環(huán)流場的基本結(jié)構(gòu)
    2.3.2噴吹鋼包中流體流動現(xiàn)象的實(shí)驗(yàn)研究
    2.3.3全浮力模型的數(shù)學(xué)描述
    2.3.4全浮力模型的應(yīng)用和討論
    2.4噴吹氣體對熔池的攪拌功分析
    參考文獻(xiàn)
   3鋼水精煉過程數(shù)值模擬計算程序的設(shè)計原理及構(gòu)成
    3.1鋼水精煉反應(yīng)器內(nèi)湍流流動的數(shù)學(xué)描述
    3.1.1湍流流動的數(shù)學(xué)描述
    3.1.2湍流模型
    3.1.3壁函數(shù)
    3.2描述鋼水精煉傳輸過程的基本方程
    3.3流場的計算方法
    3.3.1流場計算的困難和方法
    3.3.2交錯網(wǎng)格
    3.4二維柱坐標(biāo)系下基本方程的離散化
    3.4.1差分方程的通式
    3.4.2動量方程的離散化方程
    3.4.3壓力校正方程
    3.4.4壓力方程
    3.4.5差分方程的求解
    3.4.6SIMPLE和SIMPLER算法
    3.5三維適體坐標(biāo)系下的離散化
    3.5.1適體坐標(biāo)的特點(diǎn)與選擇
    3.5.2積分微元體與速度矢量的定義
    3.5.3離散化方法
    3.5.4動量方程中速度分量的修正
    3.5.5SIMPLE算法和差分方程的求解
    3.6壁函數(shù)的設(shè)定
    3.7邊界條件
    3.8TPS2D計算程序概況
    3.8.1計算程序框圖
    3.8.2計算程序中的變量及符號說明
    3.8.3計算網(wǎng)格生成子程序
    3.8.4計算有效粘度子程序
    3.8.5賦常數(shù)和初值子程序
    3.8.6動量方程（u分量）計算子程序
    3.8.7動量方程（v分量）計算子程序
    3.8.8速度校正子程序
    3.8.9ε方程子程序
    3.8.10k方程子程序
    3.8.11計算ε和k方程系數(shù)的子程序
    3.8.12計算對流擴(kuò)散項(xiàng)系數(shù)（乘方格式）的子程序
    3.8.13壓力校正方程子程序
    3.8.14計算壓力方程的子程序
    3.8.15計算壓力和壓力校正方程系數(shù)的子程序
    3.8.16 輸出結(jié)果處理子程序
    參考文獻(xiàn)
   4物理模型的建立及測量技術(shù)
    4.1物理模型的建立方法
    4.1.1幾何相似
    4.1.2動力相似
    4.2兩相區(qū)氣泡特性的測定方法
    4.3物理模型中流速的測定方法
    4.4物理模型中混合特性的測定
    4.5物理模型中溫度分布的測定
    4.6實(shí)際鋼包中鋼水速度的測定
    參考文獻(xiàn)
   5底吹氬精煉鋼包內(nèi)流動和混合過程的數(shù)學(xué)物理模擬
    5.1概述
    5.2氣液兩相區(qū)結(jié)構(gòu)
    5.2.1兩相區(qū)結(jié)構(gòu)模型
    5.2.2兩相區(qū)結(jié)構(gòu)模型對流場計算結(jié)果的影響
    5.3吹氬鋼包內(nèi)鋼水流動的基本規(guī)律
    5.3.1循環(huán)流
    5.3.2表面水平流
    5.3.3鋼包下部流層流動
    5.4噴吹鋼包內(nèi)三維流動的數(shù)值模擬
    5.4.1控制方程
    5.4.2三維數(shù)學(xué)模型的驗(yàn)證
    5.4.3單噴嘴噴吹鋼包內(nèi)流動場的數(shù)學(xué)物理模擬
    5.4.4多噴嘴噴吹鋼包內(nèi)流動場的數(shù)學(xué)物理模擬
    5.5噴吹鋼包內(nèi)混合過程
    5.5.1混合過程和混合時間
    5.5.2以實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)的混合模型
    5.5.3混合過程和混合時間的數(shù)理研究方法
    5.6噴吹鋼包內(nèi)混合過程的數(shù)模分析
    5.6.1供氣量對混合時間的影響
    5.6.2噴嘴布置對混合時間的影響
    5.6.3示蹤劑加入位置的影響
    5.6.4鋼包錐度的影響
    5.7混合時間的數(shù)學(xué)表達(dá)式
    參考文獻(xiàn)
   6CAS－OB鋼包內(nèi)鋼水的流動和傳熱規(guī)律
    6.1概述
    6.2CAS－OB過程特征分析
    6.2.1鋁（或硅）氧化放熱
    6.2.2底吹氬驅(qū)動的循環(huán)流
    6.3CAS－OB過程的數(shù)學(xué)模擬
    6.3.1研究體系和假設(shè)
    6.3.2基本方程和邊界條件
    6.4CASOB包內(nèi)的湍流流動特征
    6.4.1CAS－OB鋼包內(nèi)循環(huán)流的基本特征
    6.4.2CAS－OB鋼包內(nèi)浸漬管深度對流動和湍動能耗散的影響
    6.5CAS－OB包內(nèi)溫度動態(tài)分布
    參考文獻(xiàn)
   7水平噴吹精煉反應(yīng)器內(nèi)流動和混合過程的模擬
    7.1概述
    7.2水平氣體射流在液體中的特征
    7.3數(shù)學(xué)模擬
    7.3.1流體流動
    7.3.2示蹤劑濃度方程
    7.3.3射流的處理
    7.3.4數(shù)值求解
    7.4熔池中的流動
    7.4.1計算結(jié)果的驗(yàn)證
    7.4.2水平噴吹熔池中的流動特征
    7.4.3水平噴吹與偏心底吹的比較
    7.4.4水平噴吹與中心底吹的比較
    7.5插入式單孔側(cè)吹噴槍不同噴吹位置的流場和混合時間
    參考文獻(xiàn)
   8噴吹鋼包頂渣卷混的數(shù)學(xué)物理模擬
    8.1物理模型觀察
    8.2渣鋼卷混現(xiàn)象的數(shù)學(xué)分析
    8.2.1基本方程
    8.2.2初始條件
    8.2.3求解
    8.3計算結(jié)果和分析
    8.3.1韋伯?dāng)?shù)較?。╓ebc＜6）下的界面行為
    8.3.2Webc數(shù)值增大后的界面行為
    8.4渣鋼界面臨界卷混條件
    8.4.1卷混出現(xiàn)的臨界條件
    8.4.2噴吹鋼包內(nèi)頂渣出現(xiàn)卷混的工藝條件
    8.5噴吹鋼包中渣金界面卷混的數(shù)值模擬
    參考文獻(xiàn)
   9鋼中喂線熔化過程的數(shù)學(xué)物理模擬
    9.1鋼中喂鋁線工藝概述
    9.1.1喂線法在煉鋼生產(chǎn)中的應(yīng)用
    9.1.2喂入鋁線在鋼中升溫、熔化的基本特征
    9.2鋼中喂鋁線過程的實(shí)驗(yàn)研究
    9.2.1熱態(tài)實(shí)驗(yàn)方法和裝置
    9.2.2熱態(tài)實(shí)驗(yàn)結(jié)果
    9.3鋼中喂入鋁線升溫熔化過程的數(shù)學(xué)模擬
    9.3.1數(shù)學(xué)模型
    9.3.2初始條件和邊界條件
    9.3.3數(shù)值求解
    9.3.4計算結(jié)果
    9.4數(shù)模計算與實(shí)驗(yàn)結(jié)果比較及研究結(jié)果應(yīng)用
    9.4.1數(shù)模計算與熱態(tài)實(shí)驗(yàn)結(jié)果的比較
    9.4.2研究結(jié)果的應(yīng)用
   參考文獻(xiàn)
   譯名對照
   索引